Poly-Shape libère la conception

Poly-Shape innove dans la fabrication de pièces métalliques par fusion laser sélective. Elle a rassemblé les avancées technologiques de l’imagerie et du prototypage rapide pour être la première sur ce créneau et fabriquer des pièces ''irréalisables''. Une innovation qui a même vocation à sauver des vies.

Charles Foucault

07 Décembre 2009 \ 16h54

2 min. de lecture

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Charles Foucault

Industrie & Technologies

07 Décembre 2009 \ 16h54

Poly-Shape libère la conception — Poly-Shape fabrique des pièces ''irréalisables''. Ici un canal de refroidissement hélicoïdal dans une pièce de moule.

Avec Poly-Shape, la fusion laser sélective passe à la production de pièces fonctionnelles et non plus que de pièces d’aspects. La jeune entreprise française permet la fabrication de formes impossibles en usinage, moulage, forge ou fonderie, et sans programmation d’un parcours machine. Elle peut par exemple intégrer des canaux de refroidissement à une empreinte d’injection plastique, ce qui accélère le refroidissement du plastique.

Le principe est le même qu’en stéréolithographie, mais Poly-Shape l’applique à des matériaux inexploités jusqu’alors : aluminium; titane; cuivre… Le client n’a qu’à définir le matériau qu’il désire et envoyer un modèle numérique 3D de l’objet. Ce modèle est ensuite découpé en tranches de 20 à 40 µm par un logiciel de stratification. De la poudre du matériau défini est injectée sur un plateau de la même matière dans un cylindre de 250 mm de diamètre pour 200 mm de haut. Le laser fusionne sélectivement la poudre selon les strates définies par le logiciel. Entre chaque palier, le plateau descend de la hauteur d’une strate. « Notre procédé est original car il est additif et non soustractif comme l’usinage. En plus, nous récupérons la poudre qui n’est pas utilisée », s’enthousiasme Stéphane Abed, le jeune PDG de cette société qu’il a créée en 2007.

Ce qui rend la machine unique c’est la puissance du laser : 500 W, soit 2 à 3 fois supérieure à la normale. Cette puissance alliée au contrôle du taux d’oxygène dans la chambre de fabrication et de la température de préchauffage, permet d’utiliser des matériaux difficiles, voire dangereux à travailler, et ainsi de toucher des marchés de niche. Poly-shape travaille par exemple pour la F 1 ou les moulistes, mais surtout pour l’aéronautique et la médecine.

L’entreprise a d’ailleurs reçu le prix de l’innovation du Midest 2009 pour les aspects médicaux de son activité. Le scanner d’un patient venant d’un médecin peut être converti au format CAO. Le logiciel utilisé par Poly-Shape est alors capable de séparer les organes des os, des muscles et de la peau en interprétant les niveaux de gris. Un prototypage rapide permet au chirurgien de s’entrainer sur une maquette plastique de son champs opératoire.

L’implant en tant que tel est ensuite réalisé en titane. La méthode permet la fabrication de prothèses alvéolées pour les alléger. « Aujourd’hui, en usinage, cela prend quatre semaines. Nous, nous pouvons faire la pièce en quelques jours », affirme Stéphane Abed. « Cela peut sauver des vies, libérer des chambres d’hôpital et donc diminuer les coûts ». Aucun implant n’a encore été greffé, mais une intervention sur une boîte crânienne est prévue pour 2010.

Charles Foucault

Poly-shape en bref :

Date de création : juillet 2007
Créateur et PDG : Stéphane Abed
Nombre d’employés : 5
Implantation : Villecresnes (94)
Site Web : http://www.poly-shape.com
Téléphone : + 33 (0)1 45 69 25 75
Email : info@poly-shape.com

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