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Pari gagné pour Renault qui développe un standard international pour digitaliser la production

Le constructeur automobile Renault fait le pari du 4.0. « La révolution 4.0 est le moteur d’une usine connectée, agile et compétitive. Dans ce nouveau monde, notre objectif est de garantir le plus haut niveau de qualité pour nos véhicules et la performance de notre système industriel. Tout en s’assurant du bien-être de nos collaborateurs », annonce le groupe sur son site corporate.

 

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Pari gagné pour Renault qui développe un standard international pour digitaliser la production

Depuis plus de 3 ans, le constructeur s’est engagé dans une stratégie visant à standardiser les protocoles de collecte de l’ensemble des données industrielles générées par ses usines et créer un gisement de ressources exploitables pour l’ensemble des équipes : de l’opérateur en bord de ligne au board de direction. Pour y parvenir, le groupe utilise le protocole OPC UA.

Structurer les données

« La spécificité technique du digital ready est de pouvoir connecter nos machines d’une seule et unique manière. Nous avons structuré la donnée en fonction de plusieurs cas d’usage qui intègrent notamment la qualité, la maintenance conditionnelle et prédictive ainsi que la traçabilité, tout en assurant la transversalité du modèle de données d’une usine à l’autre. On structure la donnée au pied de la machine pour être utilisée aussi bien localement au niveau de l’usine qu’au niveau du board de direction. Le principe est novateur. Jusqu’à présent beaucoup de POC sur diverses technologies avaient été réalisées mais il y avait des difficultés pour passer à l’échelle car nous n’avions pas fait de travail de rationalisation. Il faut tout d’abord disposer d’un modèle de données cohérent pour une machine pour pouvoir passer à l’échelle de façon simplifiée », précise Thierry Daneau, Expert Architecture et Technologie Automatisme. Renault a ainsi débuté le déploiement de l’OPC UA sur des machines de remplissage sur 9 sites de production avec comme problématique principale la détection des pannes pour améliorer la performance.

Réduire les défauts et prévenir les pannes

Il a ainsi pu récolter 550 000 données différentes qui lui ont permis de réduire drastiquement les taux de rebut interne d’une étape à l’autre tout en garantissant un bon niveau de qualité des produits assemblés. « Sur des processus de fonderie, nous pouvons avoir des taux de rebut significatifs. Nous pouvons identifier les paramètres de processus réglables qui sont corrélés à des défauts. On peut ainsi réduire ces derniers de plus de 50 % et produire dès le début avec une qualité supérieure. Sur certaines machines, des signaux faibles permettent de détecter des anomalies annonciatrices de pannes. Nous faisons de la détection grâce à des algorithmes intelligents. La force de Renault c’est la scalabilité, que nous permet la standardisation des modèles de données. Quand nous décidons de contrôler les temps de cycle grâce à une application développée en interne, nous la déployons quasiment simultanément sur 10 sites réunissant plus de 4 000 robots. Nous sommes l’un des rares industriels à pouvoir le faire à cette échelle. Nous sommes en mesure de faire du contrôle vibratoire sur les presses d’emboutissage avec 100 machines connectées dans des sites répartis dans le monde entier ».

Nouvelles solutions iOt

Le constructeur travaille en collaboration avec ses fournisseurs pour qu’ils installent l’OPC UA dans leurs équipements de façon native. L’objectif est de mettre en place d’ici la fin de cette année un Internet Industriel des Objets entièrement standardisé. Des solutions industrielles comme l’iOt Box ont également été développées avec Schneider et Prosyst racheté en 2014 par IGE+XAO. « L’IoT Box permet de déployer le protocole OPC UA sur l’ensemble des machines. Notre volonté est de nous ouvrir au plus grand nombre en conférant un modèle standard partagé par les constructeurs et équipementiers et faciliter le partage des données dans le monde entier. Nous travaillons avec les fournisseurs de visseuses et les fournisseurs de robots pour que leurs produits supportent nativement le protocole. L’OPC UA est une technologie qui vient des Etats-Unis et qui est très fortement utilisée par les Allemands. Nous avons cependant une longueur d’avance », confère le cadre.

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