Nexter s'arme pour produire plus vite

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Dans l’usine de Roanne (Loire), le futur véhicule de transport de troupes de l’armée de terre, le Griffon, prend enfin vie. Dans l’un des halls les plus sécurisés du site, des ingénieurs montent le premier prototype dans un environnement industriel. Si l’habitacle est déjà bien avancé, le volant, le tableau de bord et le moteur de 400 chevaux attendent d’être assemblés. Un véritable Lego géant pour construire ce véhicule de près de 25 tonnes, qui sera capable d’emporter dix soldats. L’étape est critique : ce prototype servira à la qualification du véhicule par les militaires clients, essais roulants à l’appui, mais également à préparer la phase d’industrialisation. « Pour gagner du temps, nous assemblons des ensembles plus complets, presque ”plug and play”. Le Griffon compte une centaine de pièces à intégrer, c’est deux fois moins que le véhicule de la génération précédente », explique André Marcon, le chef d’établissement. De quoi faciliter l’objectif de montée en puissance : livrer dix exemplaires par mois dès 2019.

Des capteurs pour travailler en réalité virtuelle

Alors que l’usine fêtera ses 100 ans en septembre, le centre de Roanne et ses 800 salariés s’apprêtent à écrire une nouvelle page de leur histoire. Après avoir fabriqué des obus par centaines de milliers par jour dès 1917 et les chars Leclerc dans les années 1990, elle prépare avec le plus grand soin l’industrialisation du programme Scorpion. L’enjeu est de taille : l’usine a la charge d’assembler les 2 000 véhicules pour l’armée de terre, soit 1 722 Griffon et 248 véhicules de combat Jaguar, tout en assurant la modernisation du parc des chars Leclerc. À pleine cadence, le programme pourrait représenter jusqu’à 50 % de la charge industrielle du site. Pour relever le défi, Roanne adopte les dernières technologies. Le département des méthodes a investi dans une salle réalité virtuelle. Les opérateurs des chaînes de montage ont été rapidement associés aux travaux en amont. Bardés de capteurs de détection de mouvement, ils ont pu se voir évoluer dans les futurs véhicules. Les avantages sont multiples : réduction des phases de maquettage, détection des impossibilités de montage, adaptation des opérations afin de réduire les troubles musculo-squelettiques (TMS). Roanne a également investi dans un nouvel outil de simulation pour accélérer la formation des soudeurs.

Pistolet de soudure à la main et casque de protection sur la tête, les techniciens peuvent s’exercer sur des pièces spéciales… qui n’existent que virtuellement, affichées par le casque de l’opérateur. Le réalisme est bluffant : l’arc de feu est reproduit, mais aussi le bruit, la soudure en cours de réalisation. L’usine mise également sur ses moyens industriels puissants. Parmi les plus imposants ? Les machines d’usinage à grande vitesse. Produisant sur place les caisses blindées des véhicules, Nexter travaille avec une matière première un peu particulière : des tôles d’aluminium qui peuvent atteindre 8 mètres sur 3. L’épaisseur – ni trop faible pour assurer la protection de l’équipage, ni trop forte pour ne pas pénaliser la mobilité du véhicule – est jalousement gardée secrète. Le paramétrage des centres de fraisage équipés de broches fonctionnant à plus de 15 000 tours par minute évite d’avoir à reprendre les caisses des Griffon après usinage grâce à la qualité des tôles et à la maîtrise de leurs déformations.

Premières livraisons en 2018

L’atelier des structures mécano-soudées vient d’être équipé de vireurs, de grandes poutres équipées qui permettent de manipuler les grands ensembles d’aluminium, en hauteur et en rotation, afin de faciliter le travail aux opérateurs. Ces équipements s’adapteront aussi bien au Griffon qu’au Jaguar, alors qu’auparavant ils étaient dédiés à un type de véhicule. Ces vireurs évitent également aux techniciens de travailler depuis des plates-formes à plusieurs mètres de hauteur, parfois sources d’accidents. Pour gagner en rapidité, l’usine a investi dans des robots de soudage capables d’avancer à une vitesse de 1 mètre par minute. Leur tête est équipée d’un système de suivi des joints par caméra laser.

En fin de process, les véhicules seront assemblés au fur et à mesure de leur avancement dans une moving line. Le Griffon passera par quatre étapes de deux jours chacune. Les deux premières stations permettront d’assembler les éléments communs à tous les véhicules, les deux dernières de le spécialiser en fonction de sa mission finale (commandement, ambulance, transport…). La moving line de Nexter est particulière : les engins avancent sous le niveau du sol, dans une fosse. Grâce à un système de levage, les techniciens travaillent en permanence à la bonne hauteur, qu’ils doivent accéder au toit, à l’habitacle ou au plancher du véhicule.

À Roanne, le compte à rebours est enclenché. Les trois premiers exemplaires du Griffon en version finale doivent être livrés en 2018. Moyennant des investissements complémentaires, l’usine se prépare même à doubler la cadence de production à 20 véhicules Griffon par mois, si l’armée de terre confirmait sa volonté d’être livrée plus vite.