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Mécanique : Loiselet a réussi sa relocalisation

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La fonderie a fermé son usine chinoise pour s’installer à Dreux. Un bon moyen pour baisser les coûts de production.

Mécanique : Loiselet a réussi sa relocalisation
Loiselet a démarré sa production à Dreux en septembre 2012. Son carnet de commandes lui assure d’ores et déjà trois ans d’activité.
© Loiselet

La relocalisation de l’usine du fondeur Loiselet est exemplaire. L’entreprise, née en 1850, avait failli disparaître au tournant du millénaire. En 2001, son salut était passé par la fermeture de son site de Nogent-le-Roi (Eure-et-Loir), pour des raisons de compétitivité et d’environnement, et par l’ouverture d’une unité de production à Tianjin en Chine. Mais son jeune PDG, Sylvain Loiselet, 35 ans aujourd’hui, ne se satisfait pas de la situation. Il envisage d’abord d’ouvrir une usine en France pour la petite série. La réflexion débute à la mi-2009. Après une étude complète, il décide de fermer Tianjin et de créer un site à Dreux (Eure-et-Loir). Ce dernier a commencé sa production le 10 septembre 2012. À présent, les commandes engrangées par Loiselet correspondent à plus de trois ans de fabrication. Et dire que la fonderie française est en crise depuis des années….

 

[1]Analyser objectivement les coûts

Sylvain Loiselet a commencé par établir une grille d’analyse comprenant sept facteurs : prix, qualité, technicité et équipements, réactivité et stock, métallurgie, environnement et proximité. Le coût de la production n’est donc qu’un aspect parmi d’autres. Ces critères, classés « d’indispensable » à « utile », sont évalués de « médiocre » à « excellent ». Sur chacun de ces points, la France dépasse la Chine. Pour le calcul du prix, si la main-d’œuvre est beaucoup moins chère en Orient, la matière première, souvent importée d’Europe, est plus coûteuse, en raison d’une TVA plus élevée et des coûts d’acheminement. Quant au transport des produits finis, lourds, il coûtait environ 1 million d’euros par an. La durée du voyage par bateau obligeait la PME à disposer d’un stock important en France, pour éviter toute rupture dans les livraisons. Cette immobilisation représentait 2,5 millions d’euros. La qualité restait aussi inférieure aux standards européens. Le prix de revient, décomposé en matière première, main-d’œuvre, investissement, transport et stockage, a été calculé en fonction de la production mensuelle. Au-dessus de 2 000 tonnes, Dreux est plus compétitif que Tianjin. Or Loiselet vise 3 500 tonnes.

 

[2]Convaincre les banques en s’appuyant sur l’État

La recherche d’un financement reste un véritable marathon. Les banques sont frileuses et se méfient d’une PME qui affiche l’ambition d’investir massivement dans un outil de production moderne et fortement automatisé. Les démarches auprès des établissements bancaires ont commencé au début de l’année 2010. Dans un premier temps, seuls la Banque populaire et le Crédit agricole acceptent de suivre Sylvain Loiselet. Insuffisant ! Ce dernier écrit au ministre de l’Industrie pour lui expliquer ses difficultés. C’est l’élément qui débloque la situation. L’entreprise devient la première à recevoir une aide à la réindustrialisation dans le cadre des investissements d’avenir, sous la forme d’un prêt à taux zéro de 6,5 millions d’euros. Le Fonds stratégique d’investissement (FSI) entre au capital à hauteur de 17%. La Caisse d’épargne se joint alors aux deux premières banques. Tout peut démarrer. Sylvain Loiselet, confiant et soucieux de ne pas perdre de temps, avait déjà signé les premiers acomptes pour les investissements ! Un risque calculé, dont il se félicite aujourd’hui. Son usine est opérationnelle en un temps record.

 

[3] Investir dans les machines, l’informatique et les hommes

La mise en place d’un outil industriel moderne est un élément clé de la démarche. L’investissement (15 millions d’euros) est conséquent pour une entreprise qui réalisait un chiffre d’affaires de 8 millions. Mais il est indispensable. La fabrication est automatisée au maximum, pour décorréler en grande partie la charge salariale et le volume de production. « Ce que nous fabriquions avec dix personnes en Chine, nous le réalisons avec une seule ici », souligne Sylvain Loiselet. Le site de Dreux est équipé de fours électriques pour les fontes à graphite lamellaire (FGL) et à graphite sphéroïdal (FGS) d’une capacité de fusion de 12 tonnes à l’heure, d’une ligne de moulage à haute pression capable de fabriquer 80 moules à l’heure et d’équipements de process (sablerie, grenailleuse, station automatique de peinture).

Les investissements informatiques ne se résument pas aux machines pilotées depuis un écran et aux logiciels de conception assistée par ordinateur (Solidworks de Dassault Systèmes) et de simulation (Magma). Le logiciel de gestion de production Clipper, de Clip Industrie, est essentiel dans le pilotage de l’usine, puisqu’il calcule le coût réel des pièces, à partir de la recette de fabrication pour établir le juste prix de vente. Il prévoit aussi le temps de fabrication, gage d’une planification de la charge de travail sans à-coups. La fonction d’échange de données informatisé (EDI) est également indispensable pour travailler avec les grands donneurs d’ordres.

Pour trouver de la main-d’œuvre, Loiselet est pragmatique. La PME recrute par le biais de Pôle emploi des personnes motivées, après une sélection reposant sur un test d’aptitude. Les nouveaux embauchés suivent ensuite une formation de quelques mois dans une école de fonderie à Chartres (Eure-et-Loir). L’amélioration de l’ergonomie des commandes des machines facilite la formation des ouvriers. Le recrutement d’une centaine de salariés n’a pas posé de difficulté. ??

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