MAINTENANCEL'USINE QUI NE DOIT PAS S'ARRÊTERA l'usine Intel de Leixlip, en Irlande, où sont fabriqués les microprocesseurs Pentium, le service de maintenance est sur la brèche trois cent soixante-trois jours par an. Seuls Noèl et le 1er janvier sont chômés.
MAINTENANCE
L'USINE QUI NE DOIT PAS S'ARRÊTER
A l'usine Intel de Leixlip, en Irlande, où sont fabriqués les microprocesseurs Pentium, le service de maintenance est sur la brèche trois cent soixante-trois jours par an. Seuls Noèl et le 1er janvier sont chômés.
L'enjeu, pour l'usine de Leixlip, qui réalise un chiffre d'affaires annuel de 11milliards de dollars, tient en une simple équation: une heure d'arrêt égale une perte de 1million de dollars sur le chiffre d'affaires! Or les générations de microprocesseurs se suivent à un rythme accéléré: le successeur du Pentium est attendu avant la fin de l'année, et chaque produit doit être rentabilisé au plus vite. L'usine est une sorte de gigantesque sandwich. Au milieu, l'étage de fabrication proprement dit, où les microcircuits sont gravés sur les "wafers", des tranches de silicium de 20centimètres de diamètre. L'opération, réalisée en salles blanches et très robotisée, comporte une vingtaine d'étapes faisant appel à des modules spécialisés. A ce niveau, la maintenance est assurée par des techniciens, une cinquantaine par équipe, appartenant aux sociétés ayant fourni le matériel: la diversité des machines et leur complexité ne permet guère de faire autrement. Il appartient en revanche au service de maintenance d'Intel de garantir la disponibilité des deux autres tranches du sandwich. L'étage supérieur, qui assure l'alimentation en air propre des salles blanches (en classe1, il ne doit pas contenir plus de 3,5 particules de moins de 0,2 micron par mètre cube!) ainsi que l'extraction et le traitement des effluents gazeux (vapeurs d'acides et solvants). Et l'étage inférieur, où sont regroupées les alimentations en fluides: bains d'acide pour la gravure, eau ultra-pure pour les rinçages, eau de refroidissement, courant électrique. Or "la plupart de ces équipements sont sans redondance", précise Paul Fitzgerald, adjoint au directeur du service maintenance de l'usine. Toute défaillance peut avoir des conséquences sans commune mesure avec sa gravité apparente. Ainsi, "il y a un an, après une fuite sur un circuit de refroidissement, il a fallu sept heures pour retrouver notre niveau maximal de production, alors que la réparation n'avait demandé que trente minutes", raconte Paul Fitzgerald. Le service de maintenance, dont le budget annuel s'élève à 21millions de dollars, emploie 83personnes réparties dans quatre départements. L'un surveille les équipements placés au plus près de la fabrication: unité d'osmose inverse pour la production d'eau déminéralisée, unité de neutralisation des effluents acides, alimentation HF, etc. Il travaille par équipes, tout comme le département chargé de la maintenance des équipements dits "généraux": compresseurs d'air, chaudières, production d'eau de refroidissement, alimentation en énergie électrique... Un troisième département, travaillant en journée normale, étudie et met au point les méthodes et procédures d'entretien.
Ingénieurs et techniciens formés dès le lancement du projet
Enfin, un département "ingénierie" intervient lorsque la maintenance fait apparaître des défauts dans la conception des matériels, leurs conditions d'utilisation, le choix des matériaux, etc. Il s'assure également que les exigences de la maintenance sont bien prises en compte au stade des études de travaux neufs. Intel n'a pas lésiné sur la formation: les ingénieurs et techniciens recrutés lors du lancement du projet ont tous été envoyés en stages de durées variées dans des usines du groupe dans divers pays. Puis, vers la fin de la construction de l'usine de Leixlip, ils ont été rappelés en Irlande afin d'élaborer les procédures de maintenance et mettre l'usine en service. A ce stade, le travail était assuré par des équipes regroupant des membres de compétences variées: électricité, mécanique, sécurité, chaufage, etc. "Cette approche a été déterminante dans la réussite du démarrage de l'usine, deux ans après la pose de la première pierre", estime Paul Fitzgerald. L'implication des utilisateurs a joué à plein dans le choix et la mise en place d'un système de maintenance assistée par ordinateur (Maximo, de la société anglaise Project Software and Development). Ce système permettra de faire évoluer la maintenance prédictive, qui repose encore beaucoup sur des critères temporels et sur les données des fournisseurs de matériels, vers une maintenance conditionnelle fondée sur l'évolution de paramètres physiques. Pierre LAPERROUSAZ
Leixlip en chiffres
Investissement : 750millions de dollars.
Surface : 56000mètres carrés, dont 6000 de salles blanches.
Effectifs : 680personnes.
La maintenance assistée par ordinateur
Maximo, le système de GMAO adopté par Intel, a une structure de base de données relationnelle. Tous les équipements de l'usine, ventilateurs, moteurs, pompes, compresseurs, etc., ainsi que leurs composants élémentaires, ont été répertoriés et inclus sous forme d'arborescences dans cette base de données. Des plans de travail, élaborés par les techniciens chargés de leur mise en oeuvre, ont été élaborés pour chaque équipement. Ils détaillent les tâches à accomplir, les mesures de sécurité, les références des pièces de rechange pour chaque intervention. Le système communique avec la gestion des stocks et des achats ainsi qu'avec des logiciels comme Microsoft Word et Power Point pour la rédaction de la "paperasse".
USINE NOUVELLE N°2490
