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Maintenance Attention danger !

Publié le

Risques multiples, relations entre industriels et sous-traitants difficiles, formations à la peine... Les opérateurs de maintenance sont davantage sujets aux accidents du travail que les autres métiers. Des initiatives voient le jour pour tenter d'éviter les drames.

Des indicateurs dans le rouge

- 45 morts par an. Avec ce chiffre, la maintenance est l'une des professions les plus dangereuses. Ses salariés ont huit fois plus de risques de mourir sur leurs lieux de travail que les autres.

- 3 820 jours d'arrêts. Le nombre de jours perdus dans les métiers de la maintenance à cause d'un accident est deux fois plus élevé que la moyenne nationale (3 820 jours d'arrêt,contre 1964 jours). Seul le BTP fait pire (4400 jours).

- Six fois plus de risques d'être malade. L'occurrence des maladies professionnelles (hors troubles musculo-squelettiques) est six fois plus élevée que la moyenne nationale. SOURCE : AFIM 2007

Des accidents d'origine variée *

- Manutention

- Procédés (liés à l'énergie contenue ou véhiculés par les installations)

- Equipements (pompes, robinets, broyeurs...)

- Outillage (clés, masses, tournevis...)

- Véhicules

- Sécurités collectives défaillantes (caillebotis mal fixés...)

* ETUDE AFIM PORTANT SUR LA PÉRIODE 1995-2000

La sécurité dans la maintenance, c'est « LE » cheval de bataille de Guy Migault, le directeur monde de la sécurité de Rhodia. Avec trois accidents mortels de prestataires à déplorer en sept ans, le sujet est plus que jamais sensible chez le chimiste. Si le groupe délègue des salariés pour la coordination des travaux, il travaille avec de nombreux prestataires externes pour assurer la maintenance de ses installations. Pour éviter les mauvaises surprises, les contrats sont visités jusqu'au moindre détail. « Dès la phase d'appel d'offres, nous précisons les critères hygiène-sécurité-environnement à respecter. Nous y notons les objectifs de résultats et les processus à mettre en oeuvre. Si cela n'est pas intégré dès cette étape, c'est déjà trop tard », précise Guy Migault. Sur le terrain, les prestataires sont accueillis, les autorisations vérifiées et les coordinateurs de chantier des prestataires et ceux de Rhodia mis en contact. Un bon d'intervention est alors délivré. Selon Rhodia, la méthode a fait ses preuves : le taux de fréquence des accidents dans la maintenance a diminué ces dernières années dans le groupe. Mais aussi chez ses prestataires.

Pour Pascal Dehors, le dirigeant de Sofam, la sécurité passe d'abord par la formation interne. Le rouennais, spécialisé dans la maintenance industrielle sur les métaux (travaux de tuyauterie, de chaudronnerie, de charpente métallique...), consacre entre 6 et 9 % de sa masse salariale à la formation en sécurité de ses 60 salariés alors que l'obligation légale est de 1 %. L'entreprise n'a plus à déplorer que quelques accidents mineurs, de type entorses. « Tous nos employés intervenant sur sites sont formés sur les postures, la manutention, les premiers secours. Ils ont tous des habilitations sécurité pour intervenir chez nos clients », poursuit le patron. Malgré ces mesures, les relations donneurs d'ordres/sous-traitants sont encore marquées par une certaine défiance. Le dirigeant concède que sa profession paie une période de négligence où des prestataires ne respectaient pas toutes les règles d'habilitations de leurs personnels. Faute partagée, car certains industriels donneurs d'ordres, par leur mise en concurrence, ont laissé le champ libre à ces prestataires peu regardants.

C'est en essayant de remplacer un capteur défectueux dans une chaudière que l'accident est arrivé. Peinant à retirer le matériel récalcitrant, un technicien de maintenance d'une usine chimique de l'Oise a démonté toute la machine provoquant un dégagement d'hydrogène. Bilan : trois employés envoyés à l'hôpital pour des brûlures et une production perturbée pendant plus de quinze jours. Parfois, les accidents liés à la maintenance sont plus dramatiques. A l'image du sort tragique d'un opérateur d'une fonderie d'aluminium. Alors qu'il effectuait le contrôle d'une machine, la relève des quarts se faisait à l'autre bout de l'usine. Ignorant sa présence, la nouvelle équipe de production a remis en marche l'équipement...

Ces cas ne sont pas isolés. « Chacun est convaincu d'avoir fait le maximum pour préserver la santé et la sécurité des intervenants dans les métiers de la maintenance. Nos bonnes consciences sont satisfaites d'avoir distribuées des masques et des bouchons d'oreilles mais la réalité des chiffres doit conduire à s'interroger », déplore l'Association française des ingénieurs de maintenance (AFIM) dans la première grande étude menée sur le sujet. Les statistiques (lire ci-dessus) rappellent en effet que les mesures prises jusque-là sont loin d'être efficaces pour protéger les 250 000 personnes exerçant ce métier.

Longtemps négligé, le problème fait cependant l'objet d'un début de prise de conscience. Prestataires et donneurs d'ordres commencent à s'atteler la tâche. Une campagne européenne vient d'être lancée pour sensibiliser les industriels aux bonnes pratiques dans les travaux de maintenance. Et la Direction générale de la prévention des risques industriels (DGPR) du ministère de l'Ecologie s'est aussi emparée du sujet. Le 26 avril dernier, elle a demandé une évaluation des risques sur les actions de maintenance dans la sous-traitance. Le chantier est vaste mais les solutions existent comme le prouve notre enquête.

DES RISQUES QUE L'ON IGNORE

Le constat. Les travailleurs de la maintenance sont soumis à de nombreux risques qu'ils méconnaissent. Ouvrir des circuits ou des confinements, démonter des machines les expose à des risques d'écrasement mais aussi à des agressions de produits chimiques, de poussières... A cela s'ajoutent les risques spécifiques des métiers particulièrement sollicités dans la maintenance : électriciens, soudeurs, chaudronniers... Autre caractéristique de ces fonctions : les interventions ont souvent lieu en cas de panne (maintenance corrective). Autant de situations que le document unique d'évaluation des risques, établi obligatoirement par chaque entreprise, ignore trop souvent. « Il demeure difficile d'identifier les dangers liés aux situations de dépannage », assure Yves Savignat, ingénieur en prévention des risques professionnels au sein du cabinet de conseil et de formation Socotec.

Quelques pistes. L'une des solutions consiste à éradiquer le risque à sa source, c'est-à-dire dès la phase de conception des équipements. « La prévention sera d'autant plus efficace que les entreprises prennent en compte la maintenabilité de leurs machines lors de l'achat », assène Corinne Grusenmeyer, ergonome et psychologue du travail au sein de l'Institut national de recherche et de sécurité (INRS). La société Preci Mecanic est un modèle du genre. Ce bureau d'études et fabricant d'équipements industriels très spécifiques (groupe ADF) a travaillé, en collaboration avec la Caisse régionale d'assurance maladie (Cram) Sud-Est, pour intégrer les notions de sécurité dès la conception de ses machines. Points de graissage centralisés, dispositifs de verrouillage, choix de matériaux et de composants sûrs... tout est pensé par la PME de Grans (Bouches-du-Rhône) pour faciliter l'accès et la maintenance des machines.

L'EXTERNALISATION DÉRESPONSABILISE

Le constat. L'externalisation de la maintenance s'est accélérée ces dernières années. On assiste à une baisse régulière des effectifs internes au profit des prestataires extérieurs. Dans le même temps, les ouvriers de production se voient de plus en plus confier des tâches de maintenance sans accompagnement. Délai d'intervention intenable, manque de communication entre les personnels de production et de maintenance, conflit d'intérêt entre les industriels et leurs sous-traitants... Autant de difficultés qui sont à l'origine d'accidents.

Quelques pistes. La co-activité ne s'improvise pas. Outre l'élaboration des contrats (lire l'encadré p.49), la planification des interventions de maintenance est essentielle. Obligation légale depuis 1992, le plan de prévention, qui définit les mesures à prendre afin de prévenir les risques, encadre les relations entre les industriels et leurs sous-traitants. « Le travail en amont est très important mais le suivi sur le terrain encore plus », rappelle Jean-Christophe Blaise, ingénieur au département ingéniérie des équipements de travail de l'INRS. Le constructeur automobile PSA veille à appliquer ce principe. Lorsqu'il fait appel à des prestataires externes pour des chantiers ponctuels, l'industriel s'assure que ces personnels soient encadrés par des collaborateurs permanents. « Nous les accueillons puis les formons aux risques spécifiques de nos sites. Un responsable PSA est nommé et les accompagne », précise Jean Sevagen, le responsable des conditions de travail chez PSA.

DES FORMATIONS À LA PEINE

Le constat. Selon une enquête menée par l'Afim, 18 % des 2 500 techniciens de maintenance interrogés disent ne jamais avoir reçu de formation en sécurité. « Le manque de formation sur ces questions reste une cause importante d'accidents », regrette Eric Soufflet, coordinateur hygiène et sécurité pour la société de services Bureau Veritas. Le cursus des futurs techniciens de maintenance (en CAP, BEP mais aussi en master de maintenance) se révèle, en effet, pauvre en enseignement concernant la sécurité et les conditions de travail. Et quand des modules de formation existent, ils sont peu adaptés aux risques rencontrés sur le terrain.

Quelques pistes. Afin de pallier ce déficit, des initiatives voient le jour. Fin mars 2009, des industriels de la métallurgie - en collaboration avec la Cram Alsace-Moselle et l'Afim - ont lancé au niveau national Synergie Maintenance. Ce logiciel permet aux étudiants de BEP, bac pro, DUT mais aussi d'écoles d'ingénieurs de faire - lors de leurs stages en entreprise - un diagnostic des différents risques avant une intervention. Le dispositif fait un tabac en France mais aussi en Europe. « On nous demande de le traduire en espagnol, en italien, en anglais. Nous avons même créé Pari Maintenance, son dérivé pour les entreprises. Il s'agit de leur donner une démarche pour analyser les risques et établir des plans de prévention », résume Christian Jacquel, ingénieur-conseil à la Cram Alsace-Moselle.

De son côté, la Cram de Normandie a mis en place avec les industriels locaux de la pétrochimie des formations continues destinées aux employés des sous-traitants. « Il s'agit de confronter les points de vue du donneur d'ordres et des prestataires », se félicite Hervé Laubertie, ingénieur-conseil dans cette Cram. Des formations qui, là encore, rencontrent un grand succès.

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