[Made in France] Dans les coulisses de la fabrication du T20, le vélo ultra-léger de Look pour l’équipe de France de cyclisme sur piste aux JO

Aux Jeux olympiques de Tokyo,  les pistards de l’équipe de France utiliseront un vélo ultra léger conçu et assemblé dans l’usine Look de Nevers (Nièvre). L’Usine Nouvelle vous la fait visiter.

 

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[Made in France] Dans les coulisses de la fabrication du T20, le vélo ultra-léger de Look pour l’équipe de France de cyclisme sur piste aux JO
Le vélo des pistards français aux Jeux olympiques est fabriqué à Nevers, dans la Nièvre, par l'entreprise Look.

Habituellement, au début du mois d’août, en pleine trêve estivale, c’est le calme plat dans la plupart des usines de France. Dans les ateliers de Look, à Nevers, au contraire, on peut prévoir un surcroit d’activité estival. On y suit avec passion les exploits des cyclistes sur pistes français aux Jeux olympiques de Tokyo… et de leur matériel, les vélos T20, développés et fabriqués avec passion dans la Nièvre. C’est presque une habitude : cela fait trente ans que l’entreprise tricolore fournit aux champions du monde entier du matériel d’exception. Look est le partenaire historique de l’équipe de France, mais aussi, pour les JO, des sportifs russes, espagnols, ukrainiens, polonais, grecs…

Les équipes de l’entreprise - ainsi que de la société-sœur Corima, qui conçoit les roues, basée à Loriol-sur-Drôme - travaillent depuis quatre ans à la mise au point de leur nouveau modèle, le T20. Il ne s’agit pas d’une simple évolution du vélo de la génération précédente, le R96, développé pour les JO de Rio, mais bien d’un nouveau modèle. On peut presque parler de sculpture, tant les lignes du cadre futuriste sont ciselées. Le vélo ne pèse que 6,8 kilos, soit la limite imposée par l’UCI, la Fédération internationale de cyclisme… 800 grammes de moins que le R96.

L'art du carbone

Le travail sur ce T20 n’a pas porté uniquement sur l’aérodynamique. Le choix des matériaux joue aussi un grand rôle dans la performance. Look a travaillé avec le japonais Mitsubishi pour sourcer des fibres de carbones exclusives, afin d’atteindre la rigidité et le poids souhaités pour chaque zone du cadre. Ces fibres ont ensuite été tissées entre elles pour former des petites pièces de carbone. "On oriente les fibres les unes par rapport aux autres pour créer des structures de poids et d’épaisseurs différentes, afin de répartir l’effort le mieux possible", décrit Jérôme Billiet, le concepteur en chef du vélo. Un travail manuel d’orfèvre. "Une différence de cinq degrés d’orientation peut faire perdre 20% de rigidité dans le vélo".

Une fois le design des pièces validé, elles sont fabriquées (le cadre en compte 460 à lui seul, sur 1 600 pour l’ensemble du vélo) puis assemblées les unes aux autres dans des mandrins. Les zones de vides sont remplies par des inserts d’aluminium et des sortes d’airbags qui pressurisent l’intérieur de la pièce. La pièce sera ainsi compactée au moment du moulage.

Une fois moulé, le cadre part en validation qualité, dans les laboratoires de l’usine de Nevers. La pièce est soumise à différents tests pour vérifier sa solidité et son potentiel de performance.

Les deux laboratoires du site (un destructif, où il s’agit de pousser les pièces jusqu’à leurs limites, et un de métrologie, dédié à la vérification du poids et des mesures), tournent aussi à plein régime au moment de la phase de conception et de R&D. Le cadre peut ainsi subir 100 000 cycles de sprints intensifs sur banc d’essai, ou les pédales 24 heures non-stop de chaussage / déchaussage.

Puis place à la finition, à la main. Les pièces brutes doivent être poncées pour enlever les aspérités et défauts d’aspect souvent invisibles à l’œil nues.

Les pièces sont ainsi préparées pour passer à l’étape suivante, la décoration. La peinture (dont chaque gramme est pesé, pour ne pas alourdir la machine), l’apposition de stickers et une fine couche de vernis final achèvent le travail.

Le montage du vélo est finalisé par les mécaniciens de l’équipe de France de cyclisme, pour soigner les ultimes détails et personnaliser la machine à chaque coureur. Une trentaine de vélos seront ainsi mis à disposition. Comme le veut le règlement de l’UCI, le modèle peut être acheté en magasin au prix 6 999 euros pièce (sans roues).

Le champion français Grégory Beaugé, lors d'une visite de l'usine de Nevers, assiste au montage du T20

Des produits d'exception... aux vélos de tous les jours

Pour l’usine de Nevers, le T20 est une production d’exception qui fait la fierté des salariés. "La piste et les JO, c’est un peu comme la Formule 1 : on pousse nos produits à leurs limites, au niveau technique et industriel ; après on prend le meilleur de ce concept pour le décliner sur les autres produits de la gamme", s’enthousiasme Federico Musi, directeur de Look.

Mais ce vélo ne représente qu’une petite partie de l’activité du site. La manufacture de Nevers est spécialisée dans l’assemblage de pédales (elle assure 80% de la production de la marque) et depuis 2019, des vélos à assistance électrique pour toutes et chemins y sont aussi fabriqués. Look possède une autre usine en Tunisie (qui concentre la moitié des 280 salariés de l’entreprise), tandis que son activité roues (Corima) est basée dans la Drôme.

La marque mise à la fois sur la bonne santé du marché du vélo de loisirs et sur un effet JO côté produits sportifs pour booster ses ventes. L'entreprise, née en 1951, et dont la spécialité d’origine était la fixation pour skis, espère ainsi booster son chiffre d’affaires, de l’ordre de 40 millions d’euros en 2019 dont 75% à l’export.

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