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LG, intègre ses fournisseurs et ses sous-traitants clés à ses usines

Ridha Loukil , , ,

Publié le

Reportage Pour la production aussi, le géant coréen de l’électronique LG veut tout contrôler. Il pousse l’intégration sur site jusqu’à ses sous-traitants. Visite de deux usines de fabrication de smartphones et d’écrans plats en Corée du Sud.

LG, intègre ses fournisseurs et ses sous-traitants clés à ses usines

Les entreprises citées

En partenariat avec Industrie Explorer

Pyeongtaek, à 55 km au Sud de Séoul. L’un des trois joyaux industriels de LG Electronics, en Corée du Sud, ouvre exceptionnellement ses portes. Dans ce gigantesque complexe de 10 000 personnes, la filiale d’électronique grand public du conglomérat LG, réunit des activités de formation, de développement, de fabrication et de test de trois familles de produits : télévision, téléphonie mobile et équipements automobiles. Impossible de visiter l’assemblage des cartes électroniques, ni celui de l’écran tactile réalisé sur place par le fournisseur de LG, Taeheng. Pour des questions de secret industriel, de fluidité de la chaîne logistique et de maîtrise de la qualité, LG impose à ses fournisseurs et sous-traitants clés de travailler sur son site d’assemblage. Les visiteurs restent dehors.

Armées d’opératrices pour les smartphones

Seule la ligne d’assemblage final de l’Optimus G, la dernière génération de Smartphone haut de gamme de la marque, sera visible. Là, c’est la densité du personnel dans l’usine qui frappe d’emblée. Et pour cause : les opérations manuelles dominent. Sur 25 m de longueur, la ligne mobilise 15 à 17 opératrices en deux postes. Le travail sollicite leurs mains, leurs yeux et leurs oreilles. Le rythme impose la vitesse de défilement des appareils sur le convoyeur, mais ne les empêche pas de se parler. La distance les séparant est si faible qu’elles paraissent de loin collées. Monter l’écran et la carte électronique, intégrer la batterie et la carte SIM, disposer l’ensemble sur la machine de vissage, de test fonctionnel ou de contrôle par vision, tester les fonctions audio et les différents scénarios d’utilisation… Toutes ces tâches sont manuelles. " Rien de mieux qu’un coup visuel pour procéder à l’inspection finale du produit, nous explique-t-on à l’usine. Le travail manuel offre aussi l’avantage de la souplesse pour traiter différents modèles sur la ligne." Aussi n’est-on pas étonné de voir une opératrice dépoussiérer soigneusement le joint de colle… à l’aide d’un pinceau?!

Une fois l’assemblage terminé, le Smartphone est placé automatiquement dans une caisse de 50 produits qu’un chariot filoguidé transférera au poste d’emballage et conditionnement. Des échantillons sont prélevés pour subir toutes sortes de tortures (chaleur, froid, humidité, poussière, projections liquides, chute, torsion, coup, etc.) afin de s’assurer qu’ils tiendront dans les conditions extrêmes d’utilisation. Sur chaque ligne, un tableau électronique affiche l’objectif de production du poste, la production déjà réalisée et l’écart par rapport à l’objectif. L’usine comprend 22 lignes produisant chacune 7 000 téléphones par jour. La production annuelle atteint 4 millions d’unités.

Des automates pour les écrans

Autre site, autre décor : Paju, à 100 km au Nord de Séoul. Dans ce complexe de 419 ares et 16 000 personnes, LG Display, une société sœur de LG Electronics, fabrique des grands écrans plats. Elle y dispose d’une usine de septième génération (P7), de deux usines de huitième génération (P8 et P9) et d‘une usine montage de modules (écrans avec le système de rétroéclairage). Là encore, les fournisseurs clés (panneaux de verre, gaz, énergie…) sont sur place. Autour du site, d’immenses immeubles logent les milliers de travailleurs. La fabrication des écrans s’effectue en trois parties : création des transistors de commande des pixels sur une plaque de verre, déposition du filtre de couleurs sur une autre plaque, assemblage des deux plaques en sandwich renfermant des molécules de cristaux liquides. Cette fois, c’est uniquement le début de la fabrication des plaques à transistors de l‘usine P7, qui est visible.

C’est la partie la plus critique. Elle se déroule dans une salle blanche sous une lumière jaune, avec des procédés similaires à ceux utilisés dans la production de puces électroniques. Le contraste est saisissant par rapport à l’assemblage des Smartphones. Ici, la fabrication est entièrement automatisée. Il n’y a personne dans les salles blanches. Le personnel n’y entre que pour les opérations de maintenance. Des robots manipulent des plaques de verre de 1950 x 2250 mm destinées à être découpées soit en 8 écrans de 42 pouces soit en 6 écrans de 47 pouces. Leurs gestes sont spectaculaires. Déposition de résine photosensible, exposition en photolithographie, gravure chimique, déposition d’un élément des transistors par évaporation sous vide, nettoyage… Le cycle est répété quatre fois. Le procédé dure trois jours et demi. Il y a 20 lignes de ce type dans l’usine P7. Le cycle de fabrication complet d’un écran dure six jours et demi.

Chez LG, on réaffirme la place centrale de la production dans la stratégie industrielle du groupe : "On n’imagine pas notre avenir industriel sans la maîtrise en interne de la fabrication." Le groupe dispose des usines dans le monde entier, y compris en Europe (Pologne), pour servir de près les marchés locaux. Mais les usines en Corée du Sud demeurent le principal point de départ des exportations des produits. La partie de la production sous-traitée reste faible : moins de 5 % selon les responsables du groupe.

Ridha Loukil

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