Les secrets du nouveau verre d’Essilor

C’est un rendez-vous incontournable. Comme à chaque présentation des résultats semestriels d’Essilor, Hubert Sagnières, son PDG, a dévoilé la dernière innovation du leader mondial de l’optique ophtalmique. Oubliés les verres antibuée de l’année dernière. Place à une nouvelle génération de Varilux, les fameux verres progressifs d’Essilor nés en 1959. Leur nom : Varilux S Series.

"Cette nouvelle gamme tient compte de la correction à apporter et de paramètres personnels liés au porteur de lunettes: pour nous, c’est une nouvelle base de développement", explique Nicolas de Lambert, directeur général d’Essilor France, à L’Usine Nouvelle. "Et un bouleversement tant au niveau de la conception, du calcul, de la production et de la géométrie du verre".

300 paramètres pour chaque face

L’objectif est simple : diminuer la sensation de gêne des consommateurs, qui ont parfois du mal à s’adapter aux verres progressifs car ils peuvent modifier la perception de l’espace, surtout en mouvement. La solution ? Aller vers des verres de conception unique. Les opticiens peuvent ainsi mieux caractériser les porteurs avec plus de paramètres mesurables en magasin. Mais sur le plan industriel, personnaliser des verres progressifs – définis par deux surfaces répondant chacune à 300 paramètres – relève de la mission quasi impossible !

C’est le défi qu’ont tenté de relever Gilles Le Saux, le directeur de la R&D optique d’Essilor, et son équipe de 130 personnes. Un travail entamé en 2003 avec les verres Ipseo, qui prennent en compte des paramètres liés au comportement du client, comme sa manière de bouger les yeux ou la tête.

Une nouvelle technologie de conception

Pour améliorer le confort du porteur, Essilor travaillait jusqu’alors la face avant (celle qui portait la surface progressive), pour faire varier la puissance entre vision de près ou de loin en jouant sur la douceur du verre. Tandis que la face arrière était plus simple à réaliser, avec la correction de l’astigmatisme ou de la myopie par exemple.

Mais le surfaçage digital avancé a fait office de révolution, estime Gilles Le Saux. "Nous sommes passés à des méthodes d’usinage numériques nouvelles, apportant plus de flexibilité sur les types de géométrie et permettant de fabriquer des choses beaucoup plus complexes. Grâce à notre nouvelle technologie de conception Nanoptix, qui revoit la structure fondamentale du verre durant le processus de calcul, nous pouvons graver la géométrie que nous souhaitons sur les faces avant et arrière l’une en fonction de l’autre, ce qui crée une correction progressive." Résultat, les effets prismatiques seraient mieux gérés. Et les effets de tangage qui peuvent être ressentis par le porteur de lunettes minimisés.

Synchroniser les deux verres d’une paire

Autre nouveauté apportée par ces Varilux : alors que le verre gauche et le verre droit étaient jusqu’alors fabriqués indépendamment l’un de l’autre, Essilor utilise désormais la prescription des deux yeux pour calculer simultanément les verres comme une paire, et s’assurer que le design est conçu autour des deux yeux travaillant ensemble.

Le concurrent Zeiss aussi engagé sur la voie de la personnalisation
Dans les locaux parisiens de Zeiss, le concurrent allemand d’Essilor, on travaille aussi depuis plusieurs années sur le calcul de verres fait à la paire. "Nous avons lancé en 2007 les verres GT2 3D qui améliorent la binocularité, en aidant le cerveau à fusionner l’image perçue par chacun des yeux", raconte Thibaud de Marchi, chef de produit Carl Zeiss Vision France. Quant à la vraie personnalisation, elle reste encore réservée à des clients haut de gamme, tempère-t-il. Les lunettes sont alors conçues à partir de photographies du porteur avec sa future monture. "Cela permet de mesurer la position réelle des lunettes sur le visage : distance entre le verre et l’œil, galbe et inclinaison de la monture, afin que la correction du verre corresponde parfaitement à la prescription."

 

Cette technologie, SynchronEyes, permet d’élargir le champ de vision. Mais elle a nécessité la mise au point de calculateurs sophistiqués afin de trouver la meilleure solution pour les quatre surfaces, soit 1 200 paramètres à déterminer !

"Nous avons développé avec un partenaire extérieur des méthodes de convergence pour étudier toutes les configurations, confie Gilles Le Saux. Aujourd’hui, les calculs sont réalisés en quelques dizaines de secondes, directement sur les lignes de production, grâce à un logiciel doté d’algorithmes qui pilote les machines après avoir reçu les commandes."

Reste à s’adapter sur le plan industriel… "A terme, cette nouvelle gamme de Varilux a vocation à être compatible avec notre service de fabrication et de livraison rapide Proximity, explique Nicolas de Lambert. Le nouveau process industriel sera progressivement déployé dans nos laboratoires de surfaçage." Testé sur une ligne pilote dans le laboratoire d’Essilor de Ligny-en-Barrois, dans la Meuse, il sera prochainement déployé sur le site d’Antony, dans les Hauts de Seine.

Le prix des Varilux S Series? Il sera compris entre 300 et 350 euros, soit un peu moins cher que Varilux Ipseo, le haut de gamme des verres progressifs.