Les secrets de fabrication des DS3 et Peugeot 208 sur les chaînes PSA de Poissy

Industrie & Technologies s'est rendu sur le site de production PSA Peugeot Citroën de Poissy où sont fabriquées les 208, DS3, et C3. Découvrez en photos les procédés d'emboutissage et de ferrage utilisés pour fabriquer ces voitures.

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Les secrets de fabrication des DS3 et Peugeot 208 sur les chaînes PSA de Poissy
1 200 caisses sont produites en une journée sur le site PSA Peugeot Citroën de Poissy (données : juin 2014)

Tandis que BMW a inauguré la fabrication de voitures en composites en novembre 2013 pour alléger ses BMW i3 et i8 (voir le numéro d’Industrie & Technologies de septembre 2014), chez PSA la production des 208, DS3 et C3 se fait toujours en acier selon des procédés vieux de plusieurs dizaines d’années. Manuel Pareira, responsable de groupe outillage et référentiel, nous accompagne le long des lignes d'emboutissage et de ferrage du site de Poissy, qui permettent de produire près de 87 véhicules par heure sur deux lignes. Plus de 1 200 véhicules sont ainsi construits en une journée en passant par ces étapes. (reportage effectué en juin 2014)

Débitage : les rouleaux d’acier sont transformés en flans

Avant d’être transformés en voiture, l’acier se présente sous forme de rouleaux - de 22 à 24 tonnes suivant l’usage qui en sera fait - fournis par Arcelor Mittal, Tissel ou encore Vost Alpine. Entre 270 et 300 tonnes sont consommées et embouties chaque jour, dont quelques-unes pour d’autres sites. Deux grands types de pièces sont fabriqués en acier, celles qui serviront pour l’extérieur, et celles utilisées pour la structure. Toutes en tôle galvanisée, pour éviter la corrosion, elles sont de qualités de surface différentes suivant leur usage. Deux lignes de découpe servent à créer les flans, ébauches planes des pièces qui seront mises en forme lors de l'emboutissage sous presse proprement dit.

Emboutissage : 4 coups de presse donnent sa forme à la pièce

Arrivées à l’étape d’emboutissage, les flans, selon leur taille, passent sur l'une des 6 lignes, pour moitié robotisées ou mécanisées. Les portières passeront ainsi par exemple par la ligne robotisée, tandis que le pavillon, d’une taille plus importante, passera par la ligne mécanisée. En une dizaine d’années, le procédé s’est amélioré. De cinq coups de presse, il est passé à quatre aujourd'hui, explique Manuel Pareira, tandis que le changement d'outillages, nécessaire pour les différentes pièces, pouvait prendre de 16 à 24 heures, contre 6 à 10 minutes aujourd’hui.

Sur les lignes robotisées, un "préhenseur", robot muni de ventouses, prend le flan en tôle sur la table de dépilage, pour le positionner dans une presse de 1 400 tonnes. Un couple "poinçon-matrice" fixé à la presse donne sa forme principale à la pièce. Les trois autres coups permettent de "détourer" la pièce et de lui donner des formes plus détaillées et précises. 10 coups par minute sont donnés pour ainsi fabriquer 9 000 pièces de 15 formes différentes. La ligne mécanisée donne quant à elle 11 coups de presse par minute. 6 000 pièces y sont embouties par jour, moins que sur la ligne robotisée car les temps de maintenance et de changements des outillages des presses sont plus longs.

Ferrage : les pièces sont assemblées entre elles

Plus de 1 000 robots sont à l’œuvre pour l’ensemble de l'étape de ferrage, la création de la structure de la voiture, pour lesquelles plusieurs procédés sont utilisés : du collage, du soudage (par laser, MIG-MAG ou résistance), du rivetage, etc.

Suite au ferrage, les structures assemblées passent au four pour sécher la colle, puis la caisse en blanc passe par l'étape de peinture, dont 10 kg seront nécessaires pour un véhicule. Enfin, les caisses peintes reçoivent les éléments fonctionnels (moteur, transmission, trains roulants...) et leurs équipements (planche de bord, habillages intérieur, sellerie...) lors de l'étape de montage. Une voiture est née !

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