Les industriels ouvrent eux aussi des centres de ressources

De leur côté, les industriels développent des initiatives en propre à l’image d’AddUp, de l’allemand BMW ou bien encore d’Erpro Group qui a ouvert un centre de R&T à Toulouse.

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Les industriels ouvrent eux aussi des centres de ressources

Le spécialiste des solutions de FA métallique, créé il y a peu plus de 2 ans, suite à un partenariat noué entre Michelin et Fives, AddUp envi­sage de multiplier le nombre de plates-formes et de hubs dévolus à la FA sur le territoire national. L’entreprise a créé Prinsky en juin 2017, suite à un rapprochement avec Sogeclair, pour permettre l’incubation de projets de production à Toulouse dans le domaine de la FA métallique pour les industries de l’aéronautique, du spatial et de la défense. Deux autres hubs devraient être créés prochaine­ment avec encore le même mot d’ordre : faciliter l’accès des PME à l’impression 3D. « Ces plates-formes donnent accès à des services de conception, certification et validation jusqu’à la réalisation de prototypes et de préséries permet­tant de faire la preuve de concept avec transmission au client de tous les paramètres nécessaires à la production en série », a déclaré Vincent Ferreiro le pdg d’AddUp.

Le constructeur automobile allemand BMW se tourne égale­ment vers l’avenir en se dotant d’un campus de FA dont l’ouverture est attendue courant 2019 à Oberschleissheim au nord de Munich. 10 millions d’euros vont être investis dans ce centre qui sera dédié au prototypage rapide et à la fabrication de pièces en série. BMW possède déjà un centre dédié à Munich où il fabrique des pièces détachées notamment des parties de châs­sis en métal. Il a notamment conçu le toit décapotable de sa nouvelle i8 Roadster. Sa future usine, qui disposera d’une trentaine de machines d’impression 3D, lui permettra de valider les technologies et les différents matériaux employés qu’ils soient en plastique ou métal dans le but de pouvoir produire aussi bien en petite série qu’en grande série.

Du prototypage à la grande série : Chanel ouvre la voie

En attendant d’être vulgarisée dans les Pme, la FA glisse, peu à peu, du prototypage et de la petite série, à la série et à la grande série. Même si toutes les conditions ne sont pas encore réunies car il faut encore faire appel à de l’usinage pour parachever les pièces brutes et obtenir un produit fini, les grands comptes de l’automobile et de l’aéronautique commencent à y regarder de près.

C’est notamment le cas avec Airbus qui devrait bénéficier à partir du milieu de l’année 2019 de pièces de grande structure en titane fabriquées en série. Ce marché a été confié au sous-traitant aéronautique Nexteam. Ce dernier travaille en partenariat avec Prodways, spécialiste de l’impression 3D à la mise au point d’une machine de Rapid Additive Forging dont la technologie reposera sur le dépôt d’un fil de métal en fusion couche après couche dans une atmosphère de gaz inerte pour éviter l’oxydation. Elle sera utilisée pour fabriquer des pièces de mâts de réacteur et de structures dédiés aux A350. En attendant, la célèbre marque française de haute couture et de produits de beauté, Chanel, révolutionne le monde de la cosmétique en proposant un mascara provenant directement de l’univers de la FA. Commercialisé à grande échelle, ce mascara baptisé Volume Révolution est doté de la première brosse imprimée en 3D. Il a été conçu en faisant appel aux compétences et au savoir-faire d’Erpro 3D Factory. Commercialisé à la mi-juillet, le nouveau produit a nécessité 10 ans de développement. C’est l’un des premiers produits cosmétiques fabriqués en grande série grâce aux technologies de l’impression 3D. « Un cap a été franchi dans le domaine de la FA. La chaîne de production que nous avons développée et qui produit en ce moment même pour la Maison Chanel permet une parfaite reproductibilité en l’absence de moule. Elle offre plus de liberté, de flexibilité et de réactivité pour des productions en série. C’est l’usine du futur » explique Cyrille Vue, le PDG d’Erpro 3D Factory. La marque de luxe inaugurera en juin prochain sa nouvelle ligne de production composée de six machines de frittage de poudre, capables de produire à une cadence de 50 000 brosses en 24 heures soit un million par mois…

L’exemple de Chanel ne doit cependant pas faire oublier que la FA n’est pas encore prête à remplacer les moyens de production industriels traditionnels. Pour beaucoup d’acteurs, à l’heure actuelle, l’impression 3D est plus destinée à fabriquer des outils (plus précisément des moules) que des produits finis en grande série. C’est notamment le cas de Michelin qui produit aujourd’hui près d’un million de pièces par an pour élaborer les éléments de ses moules de fabri­cation de pneus. « L’impression 3 D est une technologie très com­pétitive pour fabriquer des moules de haute productivité. Seule, la FA est capable de faire des circuits de refroidissement au plus près de la surface moulante des moules et donc d’améliorer les conditions d’injection plastique avec une réduction du temps de cycle comprise entre 30 et 40 % » précise de son côté Claude Barlier. Jean-Pierre Wilmes du groupe AGS. « L’avantage majeur de la FA est de pouvoir fabriquer plus rapidement des moules dans la même matière qu’avec les techniques traditionnelles. Elle permet de réaliser des formes plus complexes et d’incorporer dans les outillages plus de fonctionnalités en y insérant des capteurs et des canaux » précise Claude Barlier de CIRTES. L’émergence et l’avenir aujourd’hui, c’est l’hybridation de 2 ou 3 technologies de la FA auxquels on associera des moyens d’usinage. Ce sera la prochaine étape nécessaire. Aucune pièce technique ne sort directement de la FA. Elles sont toutes usinées en dernier ressort. À moyen terme c’est l’outillage rapide - FA indirecte - qui va apporter des réponses à l’industrie, la fabrication additive directe n’émergera pas avant 5 à 10 ans » soutient le président de CIRTES.

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