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L'Usine Agro

Les fromages made in Mayenne

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Reportage Du lait, une pointe de sel et quelques ferments… Depuis 1977, l’usine d’Évron produit des Mini Babybel, selon la même recette. Cinq millions de petits fromages ronds et rouges en sortent chaque jour.

Toute la journée, les camions se relaient à l’entrée de la fromagerie Bel d’Évron (Mayenne). Une quinzaine de citernes pénètrent, sept jours sur sept, dans cette usine de 650 salariés, qui avale 50 000 tonnes de lait par heure. Dans un rayon de 50 kilomètres autour de l’usine, 380 producteurs fournissent 172 millions de litres de lait par an. Ce site, qui a vu naître ce célèbre fromage à pâte pressée en 1977, produit 5 millions de Mini Babybel chaque jour, soit 25 350 tonnes à l’année.

Dès sa réception, le lait est pasteurisé à 75 °C durant 20 secondes, puis stocké près de 72 heures. Un litre de lait permettra d’obtenir six à sept Mini Babybel. Dans une grande salle carrelée à l’atmosphère humide, des ferments ou « présures » sont mélangés dans six gigantesques cuves en inox de 10 000 litres pour faire précipiter le lait. « Nous fabriquons nos propres ferments comme il y a cinquante ans. C’est très rare aujourd’hui dans l’industrie laitière », souligne Yann Lamblin, le directeur de l’usine depuis 2015. Un coagulant est ajouté pour obtenir un caillé. Puis des couteaux rotatifs vont permettre de couper progressivement le coagulât. Au total, 1 h 30 seulement se sera écoulée depuis l’emprésurage, durant un processus très automatisé. Le lait caillé passe ensuite dans un tube en inox de 4 centimètres de diamètre pour lui donner une forme cylindrique. À sa sortie, il est tranché comme un saucisson.

Trois lignes de fabrication débitent jusqu’à 64 000 fromages à l’heure. Chaque morceau est déposé dans un mini-bol puis coiffé de « casquette », opération réalisée en partie manuellement. Le fromage sera pressé durant 1 h 45, à une température et une hygrométrie contrôlées. « Le lactosérum obtenu est revendu, sous forme séchée, à d’autres industriels, pour entrer dans la composition de produits comme les crèmes glacées », explique le directeur de l’usine. Immédiatement a lieu l’étape d’acidification durant plus de cinq heures. Libérés de leurs moules, les fromages sont plongés dans une rivière d’eau salée durant quelques secondes, puis mis sur claies. « Pour un litre de lait, la concentration finale de sel est de 1,7 gramme », détaille Pascal Michel, technologue à l’usine.

Un secret bien gardé

Tout le processus se déroule sous l’œil vigilant de quelques opérateurs, qui peuvent à chaque instant retirer un fromage présentant des défauts. Ceux-ci passent ensuite en « caves » de 15 à 24 heures pour l’affinage où ils acquièrent leur fermeté. Vient l’étape cruciale du paraffinage. Mis au point en interne et breveté, il est jalousement gardé secret. Aucune photo n’est possible. Réalisé en deux étapes, il ne dure que quelques secondes. Chaque fromage suspendu sur un rail reçoit d’abord une languette le ceinturant. Immédiatement, il est plongé dans deux bains successifs de paraffine : une couche translucide qui colle au fromage et une seconde, colorée, qui protège l’extérieur. À 98 %, elle sera rouge, correspondant à la recette classique la plus répandue du Mini Babybel. Puis chaque fromage passe dans un bain d’eau froide à 12 °C pour cristalliser la cire. En sortie de ligne, les Mini Babybel sont scrutés par des caméras. Au total, ils subiront une soixantaine de contrôles visuels avant d’être envoyés, sur des convoyeurs, dans des bacs jusqu’à un atelier de stockage. Ce stock tampon d’un à deux jours permet aux fromages de terminer leur affinage et d’ajuster les livraisons par rapport aux commandes. Le conditionnement final a lieu juste avant de quitter l’usine. Sur une dizaine de lignes, les fromages sont assemblés en lot de 4 à 32 unités dans un filet, après avoir reçu un film de cellophane. Direction les supermarchés de 80 pays. Pas besoin d’être labellisé AOP pour faire la renommée des fromages français dans le monde.

PAR ADRIEN CAHUZAC / PHOTOS : PASCAL GUITTET

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