Les exosquelettes débarquent chez Renault

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Au sud de Rouen, en Seine-Maritime, la commune de Cléon et son usine Renault. Là, les opérateurs partagent les allées des ateliers avec des chariots automatisés qui cheminent pour délivrer les pièces sur les lignes de montage. Plus loin, des bras robotisés permettent de « libérer toutes les opérations ergonomiques difficiles », certifie Éric Marchiol, le directeur de la transformation digitale chez Renault. Plus spectaculaire encore, une employée soulève les imposants blocs de dépollution moteur grâce à un exosquelette, tandis qu’un autre peut adopter une position assise grâce à un dispositif semblable.

Avec Valladolid en Espagne et Curitiba au Brésil, l’usine de Cléon est l’un des trois sites pilotes de Renault en matière d’industrie 4.0. Depuis sa création en 1958, la manufacture a produit 90 millions de moteurs et de boîtes de vitesses. À tel point que Renault-Cléon peut s’enorgueillir d’être la première usine mécanique du constructeur, grâce à la force de frappe de ses 140 lignes de production et ses 5 000 collaborateurs. Une place que le site souhaite conforter en éprouvant les premières applications de l’usine du futur. Pour maximiser les apports de ces technologies, Cléon s’est également lancé dans un processus de modernisation invisible à l’œil nu, mais titanesque : déployer d’ici la fin de l’année un réseau Wi-Fi dans 50 des 150 hectares de bâtiments du site. La démarche, à l’œuvre dans toutes les usines Renault, conduira à terme à ce que l’ensemble des sites « capteront en six mois autant de données que Twitter en un an », estime Éric Marchiol. De quoi permettre d’interconnecter les machines. Celles-ci seront alors capables de « lancer la commande de pièces qu’elles auront détectées comme étant abîmées, et demander ensuite à un professionnel de la maintenance qu’il procède au changement », se félicite Paul Carvalho, le directeur du site. Armés de leurs tablettes, les chefs d’équipe pourront, quant à eux, suivre en temps réel les performances sans se déplacer d’un bout à l’autre de l’usine. Une évolution qui devrait permettre « un gain d’une heure et demie par jour, économisé en limitant, par exemple, les déplacements physiques », s’enthousiasme Éric Marchiol.

Une enveloppe de 500 millions d’euros

Objectifs de cette modernisation à la sauce 4.0 ? D’abord améliorer la productivité. Le pacte de compétitivité Cap 2020, annoncé au début de l’année 2017, prévoit une enveloppe de 500 millions d’euros pour moderniser l’ensemble des usines Renault et les faire passer de 64 à 90 véhicules produits par an et par salarié. D’autre part, il s’agit de gagner en flexibilité. Après s’être adaptée à la croissance du diesel, l’usine de mécanique doit maintenant faire face au mouvement inverse. En France, la part du diesel dans la vente de voitures particulières neuves ne cesse de reculer, passant de 73 % en 2012 à 48 % au cours des neuf premiers mois de 2017. La flexibilisation de l’immense ligne d’usinage de vilebrequins qui serpente sur 350 mètres à travers l’atelier permettra, par exemple, de « passer du diesel à l’essence presque sans temps de changement », assure Paul Carvalho.

Au total, cette révolution industrielle du 4.0 vise à faire grimper la satisfaction client, certifie Jose-Vicente De los Mozos, le directeur des fabrications et de la logistique du groupe Renault. « Pour y parvenir, nous comptons notamment sur la réduction du temps de livraison. Nous souhaitons parvenir à terme à une diminution de 50 % du délai entre la prise de commande et la livraison », indique-t-il. Le tout, sans impact sur l’emploi, martèle-t-on chez Renault. Pour preuve, « 600 embauches ont été réalisées depuis 2015 », défend Paul Carvalho. Et la tendance devrait se poursuivre, veut-on croire à Renault-Cléon.