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Les équipements sous pression, mieux conçus et fabriqués

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Organisé à Paris fin septembre 2010, le salon Esope (Exposition internationale et symposium européen des équipements sous pression) a mis en exergue les dernières innovations dans ce domaine.

Les équipements sous pression, mieux conçus et fabriqués

Nucléaire, pétrole, agroalimentaire, énergie, chimie... les équipements sous pression font leurs preuves dans de nombreux domaines industriels. Avec une caractéristique commune : le respect de normes de qualité et de sécurité draconiennes. Les outils et les solutions utilisées pour leur conception, fabrication et contrôle font donc l’objet de développements permanents pour répondre à ce désidérata. Des évolutions qu’on pu constater les visiteurs du salon Esope qui a réuni 70 exposants. Les éditeurs de logiciels de conception et de fabrication Missler Software et EuResearch ont décidé de faire dialoguer leurs outils respectifs, TopSolid et Microprotol. « L’utilisateur disposera grâce à cette chaîne numérique complète d’une solution de CFAO, de chaudronnerie et de gestion intégrée », explique Gérard Malhaire, directeur d’EuResearch. L’unicité de l’information qu’apporte ce mariage améliorera la conception des équipements et réduira le cycle de conception/fabrication, habituellement très long. Ce souci, la compression du temps de production et de contrôle de ces équipements, était dans la pointe de mire d’autres constructeurs présents à cette manifestation. Le module de gestion « grand arrêt », de 2IO Conseil permet une saisie très rapide des actions d’inspection d’un équipement sous pression. Comment ? Tout simplement grâce à l’édition des documents avec code à barres. Ce qui autorise un suivi en temps réel de la période d’arrêt des installations. Mettant en oeuvre l’approche « inspection basée sur la criticité », le logiciel Orbit Onshore de DNV améliore les plans d’inspection des usines chimiques et pétrochimiques, des raffineries, etc. La saisie de données est réalisée au choix, entre formes, tables et fichiers Excel. Et le logiciel met à la disposition des utilisateurs quelques 1600 fluides et 1700 matériaux de construction différents.

Le renforcement de la sécurité des équipements fait l’objet de plusieurs innovations remarquables. Le groupe Eynard Robin s’est penché ainsi sur un des casse-tête des utilisateurs de ces équipements : l’étanchéité. Il annonce que son nouveau joint Klinger Quantum est deux mille fois plus étanche et sa durée de vie est quatre fois plus longue que les joints classiques. Ce qui permet de diviser les stocks par quatre. Adapté aux environnements sévères de type IP68/69K, le connecteur Ultimate Landforce de Fischer Connectors n’usurpe pas son nom. Il résiste ainsi à des températures situées entre -55°C et 135°C.

A remarquer toujours dans la course à la fiabilité, la nouvelle famille de valves mise au point par De Dietrich. Tous les composants de ces « cleanvalves » sont identiques. A l’exception du corps de la valve et de son clapet qui sont en acier inox ou en d’autres alliages.
Opération complexe et coûteuse, la réparation des équipements sous pression est toujours regardée à la loupe. Pour réduire les coûts et améliorer la productivité, Aquilex propose des solutions robotisées de rechargement par soudage MIG pulsé. Ou TIG à fil chaud, grâce à une installation à plusieurs têtes de soudage orbital. DMC fournit le rechargement et le placage par explosion : des plaques métalliques sont assemblées grâce à l’explosion d’une poudre. Ce qui permet la réalisation des plaques bi-métalliques pour profiter de caractéristiques différentes et des avantages de chacun de ces métaux. Exemple : une couche en acier pour assurer la résistance, l’autre en un alliage qui résiste à la corrosion. Des matériaux hybrides qui permettent aussi un gain de poids sensible, très recherché dans différents domaines comme le transport par exemple. Spin-off du laboratoire DIPI de l’Enise (Ecole nationale d’ingénieurs de Saint-Etienne), DMA Laser propose le rechargement laser grâce à la machine DMD de Trumpf. Ce qui permet de diminuer les épaisseurs et assure un meilleur état de surface que le rechargement par soudage. Tout en éliminant les contraintes thermiques de ce dernier. « Il faut cependant redéfinir les produits au bureau d’études pour profiter à fond du potentiel de cette technologie », estime Yannick Le Bret, président et fondateur de l’entreprise.

Le Symposium européen a été lui aussi riche en analyses comparatives et découvertes.  Le respect de la réglementation et le contrôle des équipements a fait l’objet de nombreuses interventions. Remarquons par exemple, dans le domaine du contrôle non destructif de microstructures l’apparition de la méthode par ultrasons. En cours de développement au Centre technique des industries mécaniques (Cetim), elle a démontré lors de plusieurs tests effectués en collaboration avec Total, son intérêt par rapport aux méthodes classiques (courants de Foucault, bruit ferromagnétique). Une approche basée sur la modification du spectre fréquentiel des ondes ultrasonores longitudinales lors de la traversée du matériau (l’atténuation des ondes ultrasonores étant fonction du diamètre du grain et de la fréquence). La mise en œuvre de cette méthode consiste à faire propager les ondes ultrasonores à travers la bride de la vanne, et analyser le spectre fréquentiel du signal. Un développement à suivre...

Mirel Scherer

 

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