Les cinq leçons à tirer par les industriels de la crise du coronavirus

Alors que le Covid-19 met en lumière la fragilité d’une chaine logistique mondialisée, les industriels réfléchissent déjà à la refonte de leur modèle de production et d’approvisionnement. Selon une enquête du journal EEtimes, ils doivent tirer au moins cinq leçons de cette crise.

 

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Les cinq leçons à tirer par les industriels de la crise du coronavirus
Le nouveau coronavirus incite tous les industriel à la refonte de leur modèle

Le Covid-19 continue à sévir avec des impacts négatifs sur la demande des consommateurs mais aussi sur la chaîne logistique et la production. Le journal EEtimes a mené une enquête dans l’industrie électronique pour recueillir les réactions des entreprises face à cette crise aujourd’hui mondiale.

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Alors que l’épidémie s’installe dans la durée, les sociétés interrogées doivent gérer la situation au quotidien. Ceci ne les empêche pas de réfléchir déjà à la refonte de leur modèle, car ce type de crises sanitaires ou catastrophes naturelles tend à se répéter. Elles font valoir plusieurs leçons à tirer de cette crise... valables pour toute l’industrie. En voici les cinq principales.

1 - Diversifier les fournisseurs

Ne plus dépendre d’un seul fournisseur pour un composant ou une pièce détachée, cela parait être une règle de bon sens. Elle a été pourtant oubliée ces dernières années au profit d’une stratégie mono source avec l’objectif de réduire au maximum les coûts. La course à la compétition a conduit les industriels à consolider leurs fournisseurs de façon à disposer de volumes d’achats plus importants, négocier des prix d'achat plus bas et simplifier la gestion de la chaîne logistique. La crise du Covid-19 met en lumière les dangers de cette stratégie. Il faut revenir à une configuration à sources d’approvisionnement multiples réparties dans différentes zones du monde. C’est plus cher et plus compliqué à gérer. Mais c’est la seule la solution pour éviter les ruptures d’approvisionnement et arrêts de production.

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2 - Constituer des stocks de sécurité

Depuis des années, les industriels ne juraient plus que par le juste à temps, le travail en flux tendus et les zéro stocks. C’est l’un des préceptes du Lean Manufacturing inventé par Toyota et devenu la règle dans tous les secteurs de production, de l’automobile à l’électronique, en passant par les biens de consommation. Seulement voilà : ce système ne tolère pas le moindre grain de sable. Il faut revenir à des stocks de sécurité, du moins pour les composants les plus critiques. Cela laisse le temps, en cas de la défaillance d’un fournisseur, pour se replier sur une source alternative.

3 - Relocaliser la production

La crise du Covid-19 met en évidence les limites d’un modèle de production localisé en Chine. L’heure est à la relocalisation dans des pays voisins comme le Vietnam. Le mouvement est à l’œuvre à la faveur de la guerre commerciale entre les Etats-Unis et la Chine. L’épisode du nouveau coronavirus devrait l’amplifier. Mais les industriels devraient aller plus loin en relocalisant au moins une partie de la production au plus près de leur centre de décision.

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4 - Diversifier la clientèle

Toutes les entreprises ne subissent pas le même impact. Celles qui dépendent le plus du marché chinois sont les plus exposées. La seule solution pour limiter les risques de perte importante du chiffre d'affaires est de diversifier la clientèle. Une démarche structurante qui prend toutefois du temps.

5 - Passer au cloud et télétravail

Cette crise incite les entreprises à accélérer leur migration vers le cloud et à adopter plus massivement le télétravail. Le cloud offre l’accès à des ressources informatiques à distance depuis n’importe où et n’importe quel terminal. Il constitue un système plus résilient que l’informatique traditionnelle, car très automatisé. Quant au télétravail, il permet d’assurer la continuité d’activité tout en évitant les risques de propagation de virus. Seule limite : il ne peut pas s’appliquer aux activités de production.

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