Le thermoformage : trop négligé mais plein de ressources

Lyon, 7 octobre. Le 2ème carrefour du thermoformage, a exhibé un foule de belles réalisations. La technologie peine cependant à séduire…
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Pour son deuxième carrefour, l’association Thermoformer avait choisi pour thème «Thermoformer pour gagner». Gagner avec de nouveaux matériaux et de nouvelles idées.

Si le discours militant séduit modérément les donneurs d’ordre, les avantages de cette technique et ses coûts devraient les faire réfléchir.

Deux sociétés ont été primées lors de ce carrefour.
- Pour les fortes épaisseurs, c’est Ducaplast (Kaysersberg Plastics) qui a été récompensé pour un habillage intérieur de coffre pour véhicules utilitaires et 4x4. Réalisé avec la technique twin-sheet en polyéthylène haute densité, il est monobloc, les charnières de pliage étant constituées du matériau lui-même. La pièce reçoit un revêtement “moquette“ et est ébavurée dans le moule, elle en sort donc prête à l’emploi.

- En faible épaisseur, la société Reynolds s’est distinguée par sa boite pour crayons feutres qui fait à la fois emballage de présentation suspendu au présentoir et trousse pour l’enfant. Auparavant, ces crayons étaient sous pochette souple jetable. Le passage à une feuille rigide évite donc des gaspillages.

Ces deux exemples montrent les ressources de cette technologie, trop souvent cataloguée “pot de yaourt“ par les bureaux d’études qui ne se donnent pas la peine de la considérer.

Il est vrai qu’une bonne partie du tonnage transformé par thermoformage va dans l’emballage, mais il est vrai aussi que cette technique dispose aujourd’hui de machines de transformation performantes et rapides, de moulistes très pointus et de matières développées spécifiquement. Les producteurs commencent à s’investir sur ce créneau qui n’absorbe que quelques dizaines de milliers de tonnes de matière et qui en France ne représente qu’environ 450 sociétés transformatrices.

Eastman, société qui produit notamment des copolymères et polymères cellulosiques présentait sa dernière matière développée le Spectar KelvX, un copolymère amorphe dont les caractéristiques le place entre le polycarbonate qui lui est supérieur et les PMMA choc. De grandes pièces résistantes comme des lanterneaux, du mobilier urbain sont réalisables avec ce matériau, vendu sous forme de plaques sous différents noms de marque par les calandreurs.

General Electric Advanced Materials présentait pour la première fois son Azdel Superlight, un composite thermoformable constitué de fibres de verre sur lesquelles sont collées des particules de polyétherimide (Ultem). Le matériau est livré sous forme de plaques (genre feutre pris entre deux couches de Kevlar) avec une densité de 1,5 à 3 kg/m2. Après thermoformage le matériau reste poreux, on peut donc aspirer à travers pour coller un film qui réalisera l’aspect final, par exemple un film Lexan SLX, film coextrudé de polycarbonate avec une surcouche de protection contre les UV.

Gilbert Sabbah, responsable marché industrie insiste sur les avantages du produit (légèreté, coefficient de dilatation entre aluminium et acier, température de déformation sous charge élevée…) qui pourrait lui ouvrir de belles perspectives dans l’aménagement intérieur des avions toujours à la recherche d’allégement. Là encore, la pièce sortie de moule est terminée.

Côté machine, Manfred Geiss, pdg de la société qui porte son nom indiquait qu’il n’y avait plus vraiment de limite de taille aux pièces thermoformée avec sa dernière gamme de machine. De plus la maîtrise du chauffage par lampes infrarouge permet des vitesses de chauffe importantes. Le temps de cycle n’est plus un problème, encore moins avec une machine qui combine thermoformage et ébarbage.

La société vient de réaliser une percée sur le marché américain avec une vingtaine de machines vendues récemment. Manfred Geiss souligne que ses machines peuvent travailler en salle blanche et ainsi parvenir à un fini de classe A pour l’automobile (avec un moule adéquat).

Autre constructeur allemand Kiefel dont les machines pour film sont conçues pour le travail rapide du polypropylène grâce à un préchauffage à l’air chaud très précis. Là encore une découpe intégrée au niveau du moule favorise les cadences élevées.

Marc Ommeslagh de Kaysersberg Plastics a insisté sur les ressources de la technique twin-sheet dont il est le seul utilisateur en France. Une technique simple qui permet de faire des éléments creux très résistants et bon marché.

Le volume (qui peut être une plaque) est obtenu par assemblage de deux préformes par autosoudage sur la périphérie et s’il le faut en d’autres points ou lignes. Ce sont ces soudures sur la surface qui donnent la résistance, à la manière des matériaux sandwich, sauf qu’il n’y a pas de matière de remplissage entre les deux plaques.

Essentiellement sous-traitants, donc pris entre la hausse des prix des matières et les objectifs de baisse de coûts de leur donneur d’ordre, les thermoformeurs ont semble-t-il des doutes sur leur activité. Bertrand Barré, designer, a tenté de leur donner des recettes pour sortir de ce cycle infernal. Elles sont au nombre de trois :
- démontrer dans une démarche commune les possibilités du thermoformage en s’adressant non pas aux bureaux d’étude (polarisés par les prix) mais au décideurs ;
- ne pas céder à la course technologique et repenser des produits avec des matériaux moins nobles ;
- effectuer des groupements d’achats pour lutter contre la hausse des prix.

Des arguments en partie réfutés par Patrice Lecoeur de Klockner Pentaplast (fournisseur de plaques et films) qui insiste sur l’importance des hausses de prix de toutes les matières, mais approuvés par Gérard Sabbah de GE Advanced Materials qui insiste sur la nécessité de défendre une approche globale des coûts pour la fonction réalisée, sans se polariser sur les prix au kilogramme des matières.

Reste qu’un des problèmes de la profession du thermoformage est son éclatement en sociétés trop petites presque artisanales (manque de solidarité) et qu’elles manquent à la fois de poids et d’informations pertinentes sur leurs marchés.

Christian Guyard

Site
- www.thermoformer.org

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