Le Petit Gervais de Danone, comme si vous y étiez...

Visite de l’usine de Ferrières-en-Bray (Seine-Maritime), principal site de fabrication de produits laitiers du groupe Danone en France, et pilote en matière de démarches environnementales...

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Le Petit Gervais de Danone, comme si vous y étiez...
Tout commence au déchargement du lait

Visiter une usine laitière a quelque chose d’un peu frustrant. On n’y voit jamais les produits ! Pas plus la matière première laitière que le yaourt ou le fromage blanc, qui restent à nos yeux cachés. Dommage, pense le journaliste qui arrive à dix heures du matin en Normandie, le ventre creux, et prêt à dégainer sa cuiller pour piocher de l’Activia à même la ligne de production...

Heureusement, la visite commence par la cantine ! Avec le mauvais esprit qui peut caractériser un journaliste de la presse agroalimentaire, on furète au self : pas la moindre trace de yaourts de la concurrence. Que du Danone, monsieur, et du made in Ferrières-en-Bray ! « Tenez, goûtez les Gervita aux fruits. Une couche de fruit, une couche de fromage blanc et une troisième de crème foisonnée : ce sont mes préférés ! », avoue Marc Thébaut, directeur de l’usine. « Pas dégueu ! », sont bien obligés de reconnaître, autour de la table, les journalistes passés depuis belle lurette aux yaourts à la marque des distributeurs (MDD).

Le site de Ferrières est la plus grosse usine de produits laitiers de Danone en France. Elle est issue de la réunion, en 2007, de deux usines (Ferrières et Neufchâtel). Elle approvisionne l’ensemble du marché français en fromages frais Gervita, Jockey et autres Petits Gervais au Fruits (les « PGF » en langage danonien…). Elle produit aussi des yaourts brassés Activia, Taillefine ou Danacol pour la France et l’Europe du Nord. Sur les 14 lignes de production, six sont dédiées aux fromages (21 % de l’activité), cinq aux yaourts aux fruits (62 % de la production) et trois lignes pour les fameux « PGF » (17 % des volumes).

Ferrières-en-Bray

>11 hectares de superficie dont l’usine occupe un demi-hectare
>330 salariés (auxquels s’ajoutent 60 personnes en charge des approvisionnements, rattachées à la direction lait de Danone Produits Laitiers France)
>200 000 tonnes de produits finis produites chaque année, soit 800 à 1000 palettes de produits finis chaque jour.
>50 % des volumes destinés à l’exportation (Angleterre)
>1000 producteurs approvisionnent l’usine (300 millions de litres par an)

Toutes les ménagères un peu bobo de la Butte Montmartre le savent bien : faire un yaourt est un véritable jeu d’enfant. Du lait, un yaourt qui traîne dans le frigo, une yaourtière et en avant la fermentation ! « Et si je mets un Activia dans ma yaourtière, ça me donne de l’Activia ? » demande ingénument la responsable de communication du groupe. « Oui, mais ça, il faut pas le dire aux journalistes ! », plaisante le directeur de l’usine, qui s’empresse d’ajouter que les fameux ferments qui donnent au blockbuster de Danone sa fameuse texture s’épuisent assez rapidement dans la yaourtière...

Bon, mais transformer 25 000 litres de lait en yaourt chaque jour, c’est autre chose. « Une usine de produits laitiers recouvre deux grandes domaines, poursuit le responsable du site. Le process, qui transforme le lait en masse blanche d’un côté et en crème de l’autre, et puis le conditionnement ».

Tout commence au camion-citerne. Dès potron-minet, la flotte des camions Danone sillonnent la Normandie pour aller chercher le lait chez le petit millier de producteurs qui livrent l’usine. La zone de collecte est un gros cercle de 200 kilomètres de diamètre autour de Ferrières.

A partir ce moment, tout n’est plus qu’affaire de cuves, de vannes et de tuyauterie - des kilomètres de tuyauterie. De l’inox, de l’inox… et encore de l’inox ! Le process démarre par une phase d’écrémage du lait. « Au moyen d’une pasteurisation et d’une centrifugation, on obtient d’un côté de la crème et de l’autre du lait totalement écrémé », précise Marc Thébaut. Deuxième étape : la préparation des « mix ». En cuve, les ingrédients de la recette sont assemblés : lait, matière grasse, poudre de lait et éventuellement sucre. On obtient la masse blanche qui est – troisième étape – pasteurisée.

Dans des homogénéisateurs, on fragmente la matière grasse en minuscules particules afin qu’une fois incorporée dans la masse blanche, elle reste bien collée à la base laitière. Bref, on lui ôte l’envie d’aller surnager en haut du pot de yaourt une fois celui-ci arrivé dans le linéaire de la grande distribution ou le frigo du consommateur. Ce qui ferait assez mauvais genre…

Le produit est alors baissé en température (37 à 40°C) afin de lancer la fermentation : la masse blanche est ensemencée de ferments (différents en fonction de la recette). Elle est ensuite orientée vers des cuves baptisées « tampon de caillage », sorte de grosses yaourtières pouvant contenir environ 20 tonnes de produit.

Pendant cinq à dix heures, les ferments se nourrissent du lactose du lait et le transforment en acide lactique. Ce dernier fait coaguler les protéines du lait (la caséine) et donne sa texture au yaourt. « Tout le process consiste donc à contrôler le niveau d’acidité pour maîtriser la texture », révèle Marc Thébaut. Vient ensuite une étape de refroidissement de cette masse blanche afin de stopper l’activité des ferments qui restent « vivants » (c’est pourquoi le yaourt évolue quand on le laisse trop longtemps en dehors du frigo : la fermentation reprend !)

« Nous avons plusieurs types de masses blanches, explique Marc Thébaut. La grande différence entre le fromage et le yaourt se situe au niveau de la concentration de lactose. Pour le fromage blanc, après la fermentation, on passe le produit en centrifugeuse afin d’enlever du lactose, le fameux « petit lait »… Au total, pour faire un litre de yaourt brassé, il faut un litre de lait, mais il en faut trois pour faire un fromage blanc ».

Au final, il ne se passera pas plus de 24 heures entre l’arrivée du lait par camion-citerne le matin et le conditionnement du yaourt le lendemain.

Danone Produits Laitiers France
en chiffres


>2500 salariés
>5 usines
>8 bases logistiques
>1 milliard de litres de lait collectés (4 % de la collecte nationale)
>3800 producteurs
>6 milliards de pots de yaourts fabriqués chaque année
Dans la salle de conditionnement, en hauteur, de grands tuyaux apportent la masse blanche jusqu’à la ligne de conditionnement. Au fond de la salle, en rang d’oignon, de petites citernes d’une tonne contiennent les préparations de fruits qui vont aromatiser la masse blanche. Pour le « PGF », la différenciation des arômes ne se fait qu’au dernier moment juste avant le conditionnement. Au bout de la ligne, de grandes bobines de plastique multicolore alimentent la machine chargée de former les pots. Le plastique est mis en chauffe à 140 C° par des boîtes à contact, sorte de grosses résistances. Dans la presse, le plastique est soufflé puis poinçonné afin de former le pot. Puis vient l’étape du dosage. La doseuse est équipée de 48 buses qui crachent la bonne dose de PGF dans les petits pots.

« Penchez vous sur la machine, ouvrez bien les yeux ! C’est le seul moment où vous verrez le produit ! », plaisante un technicien. La ligne est protégée par des vitres de plastique et des hottes à flux laminaires filtrent l’air en permanence sur la ligne de conditionnement. L’étape du dosage se fait en atmosphère de surpression afin d’éviter toute contamination. Une deuxième presse entre alors en action pour fermer le pot avec l’opercule en aluminium plastifié avant qu’une troisième presse ne découpe les pots.

En fin de ligne, comme les enfants devant les essuie-glaces de la voiture, on reste hypnotisé par le ballet des robots chargés d’empiler les pots en deux couches de six, et qui seront enserrés un peu plus loin avec une cartonnette, avant de partir sur des petits convoyeurs vers la palettisation. Près de 1 000 palettes de produits finis partent chaque jour de l’usine pour aller se disperser dans toute la France.

Patrick Déniel


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