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Quotidien des Usines

Le Petit Gervais de Danone, comme si vous y étiez...

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Publié le

Diaporama Visite de l’usine de Ferrières-en-Bray (Seine-Maritime), principal site de fabrication de produits laitiers du groupe Danone en France, et pilote en matière de démarches environnementales...

Le Petit Gervais de Danone, comme si vous y étiez...

Visiter une usine laitière a quelque chose d’un peu frustrant. On n’y voit jamais les produits ! Pas plus la matière première laitière que le yaourt ou le fromage blanc, qui restent à nos yeux cachés. Dommage, pense le journaliste qui arrive à dix heures du matin en Normandie, le ventre creux, et prêt à dégainer sa cuiller pour piocher de l’Activia à même la ligne de production...

Heureusement, la visite commence par la cantine ! Avec le mauvais esprit qui peut caractériser un journaliste de la presse agroalimentaire, on furète au self : pas la moindre trace de yaourts de la concurrence. Que du Danone, monsieur, et du made in Ferrières-en-Bray ! « Tenez, goûtez les Gervita aux fruits. Une couche de fruit, une couche de fromage blanc et une troisième de crème foisonnée : ce sont mes préférés ! », avoue Marc Thébaut, directeur de l’usine. « Pas dégueu ! », sont bien obligés de reconnaître, autour de la table, les journalistes passés depuis belle lurette aux yaourts à la marque des distributeurs (MDD).

Le site de Ferrières est la plus grosse usine de produits laitiers de Danone en France. Elle est issue de la réunion, en 2007, de deux usines (Ferrières et Neufchâtel). Elle approvisionne l’ensemble du marché français en fromages frais Gervita, Jockey et autres Petits Gervais au Fruits (les « PGF » en langage danonien…). Elle produit aussi des yaourts brassés Activia, Taillefine ou Danacol pour la France et l’Europe du Nord. Sur les 14 lignes de production, six sont dédiées aux fromages (21 % de l’activité), cinq aux yaourts aux fruits (62 % de la production) et trois lignes pour les fameux « PGF » (17 % des volumes).

Ferrières-en-Bray

>11 hectares de superficie dont l’usine occupe un demi-hectare
>330 salariés (auxquels s’ajoutent 60 personnes en charge des approvisionnements, rattachées à la direction lait de Danone Produits Laitiers France)
>200 000 tonnes de produits finis produites chaque année, soit 800 à 1000 palettes de produits finis chaque jour.
>50 % des volumes destinés à l’exportation (Angleterre)
>1000 producteurs approvisionnent l’usine (300 millions de litres par an)

Toutes les ménagères un peu bobo de la Butte Montmartre le savent bien : faire un yaourt est un véritable jeu d’enfant. Du lait, un yaourt qui traîne dans le frigo, une yaourtière et en avant la fermentation ! « Et si je mets un Activia dans ma yaourtière, ça me donne de l’Activia ? » demande ingénument la responsable de communication du groupe. « Oui, mais ça, il faut pas le dire aux journalistes ! », plaisante le directeur de l’usine, qui s’empresse d’ajouter que les fameux ferments qui donnent au blockbuster de Danone sa fameuse texture s’épuisent assez rapidement dans la yaourtière...

Bon, mais transformer 25 000 litres de lait en yaourt chaque jour, c’est autre chose. « Une usine de produits laitiers recouvre deux grandes domaines, poursuit le responsable du site. Le process, qui transforme le lait en masse blanche d’un côté et en crème de l’autre, et puis le conditionnement ».

Tout commence au camion-citerne. Dès potron-minet, la flotte des camions Danone sillonnent la Normandie pour aller chercher le lait chez le petit millier de producteurs qui livrent l’usine. La zone de collecte est un gros cercle de 200 kilomètres de diamètre autour de Ferrières.

A partir ce moment, tout n’est plus qu’affaire de cuves, de vannes et de tuyauterie - des kilomètres de tuyauterie. De l’inox, de l’inox… et encore de l’inox ! Le process démarre par une phase d’écrémage du lait. « Au moyen d’une pasteurisation et d’une centrifugation, on obtient d’un côté de la crème et de l’autre du lait totalement écrémé », précise Marc Thébaut. Deuxième étape : la préparation des « mix ». En cuve, les ingrédients de la recette sont assemblés : lait, matière grasse, poudre de lait et éventuellement sucre. On obtient la masse blanche qui est – troisième étape – pasteurisée.

Dans des homogénéisateurs, on fragmente la matière grasse en minuscules particules afin qu’une fois incorporée dans la masse blanche, elle reste bien collée à la base laitière. Bref, on lui ôte l’envie d’aller surnager en haut du pot de yaourt une fois celui-ci arrivé dans le linéaire de la grande distribution ou le frigo du consommateur. Ce qui ferait assez mauvais genre…

Le produit est alors baissé en température (37 à 40°C) afin de lancer la fermentation : la masse blanche est ensemencée de ferments (différents en fonction de la recette). Elle est ensuite orientée vers des cuves baptisées « tampon de caillage », sorte de grosses yaourtières pouvant contenir environ 20 tonnes de produit.

Pendant cinq à dix heures, les ferments se nourrissent du lactose du lait et le transforment en acide lactique. Ce dernier fait coaguler les protéines du lait (la caséine) et donne sa texture au yaourt. « Tout le process consiste donc à contrôler le niveau d’acidité pour maîtriser la texture », révèle Marc Thébaut. Vient ensuite une étape de refroidissement de cette masse blanche afin de stopper l’activité des ferments qui restent « vivants » (c’est pourquoi le yaourt évolue quand on le laisse trop longtemps en dehors du frigo : la fermentation reprend !)

« Nous avons plusieurs types de masses blanches, explique Marc Thébaut. La grande différence entre le fromage et le yaourt se situe au niveau de la concentration de lactose. Pour le fromage blanc, après la fermentation, on passe le produit en centrifugeuse afin d’enlever du lactose, le fameux « petit lait »… Au total, pour faire un litre de yaourt brassé, il faut un litre de lait, mais il en faut trois pour faire un fromage blanc ».

Au final, il ne se passera pas plus de 24 heures entre l’arrivée du lait par camion-citerne le matin et le conditionnement du yaourt le lendemain.

Danone Produits Laitiers France
en chiffres


>2500 salariés
>5 usines
>8 bases logistiques
>1 milliard de litres de lait collectés (4 % de la collecte nationale)
>3800 producteurs
>6 milliards de pots de yaourts fabriqués chaque année
Dans la salle de conditionnement, en hauteur, de grands tuyaux apportent la masse blanche jusqu’à la ligne de conditionnement. Au fond de la salle, en rang d’oignon, de petites citernes d’une tonne contiennent les préparations de fruits qui vont aromatiser la masse blanche. Pour le « PGF », la différenciation des arômes ne se fait qu’au dernier moment juste avant le conditionnement. Au bout de la ligne, de grandes bobines de plastique multicolore alimentent la machine chargée de former les pots. Le plastique est mis en chauffe à 140 C° par des boîtes à contact, sorte de grosses résistances. Dans la presse, le plastique est soufflé puis poinçonné afin de former le pot. Puis vient l’étape du dosage. La doseuse est équipée de 48 buses qui crachent la bonne dose de PGF dans les petits pots.

« Penchez vous sur la machine, ouvrez bien les yeux ! C’est le seul moment où vous verrez le produit ! », plaisante un technicien. La ligne est protégée par des vitres de plastique et des hottes à flux laminaires filtrent l’air en permanence sur la ligne de conditionnement. L’étape du dosage se fait en atmosphère de surpression afin d’éviter toute contamination. Une deuxième presse entre alors en action pour fermer le pot avec l’opercule en aluminium plastifié avant qu’une troisième presse ne découpe les pots.

En fin de ligne, comme les enfants devant les essuie-glaces de la voiture, on reste hypnotisé par le ballet des robots chargés d’empiler les pots en deux couches de six, et qui seront enserrés un peu plus loin avec une cartonnette, avant de partir sur des petits convoyeurs vers la palettisation. Près de 1 000 palettes de produits finis partent chaque jour de l’usine pour aller se disperser dans toute la France.

Patrick Déniel


Un site pilote sur l’environnement

Première usine alimentaire en France certifiée iso 14 001, Ferrières-en-Bray est le « laboratoire environnemental » de Danone, explique-t-on dans la branche laitière du groupe. Danone y a injecté huit millions et demi d’euros.

« Sur le site, nous étions limités de façon réglementaire à une consommation d’eau de 600 000 m3 d’eau par jour. Si nous n’avions pas réussi à baisse notre consommation d’eau, cela aurait compromis la réunion des deux usines. Nous avons investi dans deux osmoseurs munis de membranes filtrantes qui nous permettent de récupérer 100 000 à 150 000 m3 que nous utilisons dans nos systèmes de nettoyage en place. Nous avons également optimisé nos méthodes de nettoyage ce qui nous permet de laver les lignes moins souvent, toutes les 72 heures contre toutes les 24 heures auparavant. Au final, nous sommes passés de 6 m3 d’eau utilisées par tonne de produits finis à 3 m3. Nous avons même des semaines où nous allons jusqu’à 2,5 m3 », se félicite le directeur de l’usine.

Entre 2002 et 2008, Danone Produits Laitiers France a réduit de 25 % ses consommations d’eau et de 22 % ses consommations d’énergie. « A terme, nous voulons utiliser moins de 300 KW d’électricité par tonne de produit fini et ne plus consommer d’eau du tout », explique Delphine Lopez, responsable environnement. « Nous avons aujourd’hui toutes les technologies pour recycler l’eau en sortie de notre station d’épuration, soumise à des normes de rejets drastiques, affirme le Marc Thébaut. Le problème aujourd’hui, c’est le coût que cela représenterait… ».

Sur l’usine, un gros travail a été réalisé sur la production de vapeur (deux nouvelles chaudières à gaz haut rendement ont remplacé cinq chaudières au fioul), et le groupe travaille désormais sur des compresseurs à air munis de variateurs, tout comme le groupe froid. « Nous pouvons encore gagner en ayant une meilleur utilisation des fluides », indique-t-on en interne. Dans les projets en cours, l’usine travaille sur la station d’épuration : après avoir travaillé à diminuer de 30 % les rejets à la station (eau, fruits, sucre), un test de « phyto-épuration » au moyen de roseaux est en cours, ainsi que des projets de méthanisation des boues de la station, pour l’instant envoyé à l’épandage sur les terres agricoles, et/ou du sérum généré par le process de production.

Avant leur réunion, les deux usines de Neufchatel et Ferrières représentaient des émissions de 8 000 tonnes de CO2 par an pour 180 000 tonnes de produits. Aujourd’hui, la nouvelle usine émet moins de 3 800 tonnes de CO2 pour 200 000 tonnes de produits finis, fait valoir le groupe.

Mais les usines en elles-mêmes ne représentent que 10 % des émissions du groupe, contre 60 % pour l’amont agricole, 13 % pour le packaging et 7 % pour la logistique. Entre autres efforts pour l’environnement, le groupe a diminué le poids des pots de yaourts de 20 % en utilisant la technologie FOAM (les feuilles de polystyrène qui composent le pot emprisonnent des micro-bulles d’air). Par ailleurs, le groupe a décidé de supprimer les cartonnettes de suremballage pour les pots de yaourts vendus par quatre (la cartonnette n’ayant qu’un intérêt marketing...). Le ferroutage (30 % plus cher que le transport par la route), est testé entre l’usine de Bailleul et l’entrepôt d’Aix-en-Provence. La révision des fluides frigorigènes va permettre de réduire de 75 % l’empreinte écologique des entrepôts logistiques.

Patrick Déniel

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