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Le PET se recycle en polyuréthanne

Publié le

Du nouveau dans le recyclage chimique des plastiques ! Le PET des bouteilles d'eau minérale va finir sa vie dans des mousses polyuréthannes isolantes.

Les bouteilles d'eau minérale se sont trouvé une autre fin de vie ! Elles se réincarnaient déjà en vestes molletonnées, en boîtes à oeufs ou même en nouvelles bouteilles... Désormais, elles mettent le cap sur les mousses isolantes en polyuréthanne. Du moins le plastique qui les constitue de plus en plus, le PET. Ce recyclage est expérimenté par le formulateur de mousses polyuréthannes TBI. Une grosse installation pilote fonctionne dans ses locaux de Chignat, à l'est de Clermont-Ferrand, depuis avril 1998. Le procédé, breveté, puise ses racines dans une thèse effectuée à l'Ecole centrale de Paris. A l'entrée du système, des balles de bouteilles écrasées et triées, achetées par la société ; à sa sortie, un liquide verdâtre, mélange de polyestérols, vendu entre 5 et 6 francs le kilo. Entre-temps, le PET aura mis quatre ou cinq heures à se transformer dans trois réacteurs.

Un recyclage chimique

Le procédé n'a donc rien à voir avec le recyclage " mécanique " de Wellman, Sorepla ou Schmalbach Lubeca. Ceux-ci régénèrent la matière en paillettes par " simple " refusion. Le recyclage proposé par TBI est chimique : le PET est dépolymérisé jusqu'au stade des constituants de base. Mais, grosse différence cependant avec le procédé de Tredi, qui s'est aussi lancé dans la voie " chimique ", les polyestérols de TBI ne serviront pas à " boucler la boucle " du recyclage vers le PET. Ils entreront dans la fabrication de polyuréthannes : mousses rigides pour l'isolation thermique, mousses souples pour le rembourrage et élastomères. " De cette façon, nous ne sommes pas tributaires des cours du PET vierge ", note Michel Servol, P-DG de TBI. Avant d'arriver au produit final, le premier réacteur réalise une glycolyse. Les glycols ajoutés viennent dépolymériser et se greffer sur les molécules de PET pour donner des amorces de polyestérols. " Comme ceux-ci ne sont pas stables, on vient leur " greffer " une fonction ester dans le deuxième réacteur ", expose Joseph Naujac, directeur technique chez TBI. Enfin, troisième et ultime étape, une distillation sous vide élimine l'excès de glycols introduits au départ sans rééquilibrer la réaction. L'une des particularités du procédé est sa simplicité. " Il n'était pas question de travailler avec des appareils sous pression ", explique Michel Servol. Le procédé ne nécessite pas non plus de préparation en amont, mis à part le broyage des bouteilles. Pas la peine de laver les bouteilles, ni d'enlever étiquettes et bouchons. Ces corps étrangers sont récupérés à la sortie du premier réacteur. Les bouchons fondus étant séparés par différence de densité, et les étiquettes grâce à un filtre spécialement mis au point.

Peu de déchets générés

Par ailleurs, le procédé ne génère pratiquement pas de déchets. Le méthanol, sous-produit du deuxième réacteur, est utilisé comme combustible pour faire fonctionner le procédé. Enfin, l'excès de glycols extrait en fin de parcours est réinjecté en amont. Le procédé franchira le pas industriel à la fin de cette année, au travers de la nouvelle filiale Repol. De la future usine d'Issoire, au sud de Clermont-Ferrand, sortiront entre 8 000 et 10 000 tonnes de polyestérols. Et, dans trois ans, certainement 25 000 tonnes. Ce qui correspondra à la transformation de 12 000 à 18 000 tonnes de PET, autrement dit, de 350 à 550 millions de bouteilles. " Notre atout, c'est d'avoir réussi à faire la jonction entre deux matières qui ont le vent en poupe ", résume Michel Servol. De fait, d'un côté, le PET encombre de plus en plus les poubelles. En France, le gisement atteindra 250 000 tonnes en 2002, contre 150 000 en 1997. De l'autre, " la consommation de polyestérols pour la fabrication de mousses polyuréthannes explose, pour des raisons économiques et pour leur meilleure résistance au feu. Leur marché est estimé à 30 000 tonnes par an en France et à 150 000 tonnes en Europe ", poursuit Michel Servol. Le challenge de TBI, c'est donc d'arriver avant que des produits américains du même type n'inondent l'Europe.




 

 

 

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