Le double virtuel de l'usine réelle, pour un bond de compétitivité

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Publi-rédactionnel Accéder chaque soir d'un coup d' œil sur une tablette à tous les résultats de production de ses sites industriels sera bientôt possible. En tout cas, ici réside tout l'enjeu de l'industrie du futur : celui de la donnée, de sa génération à son traitement, et donc de la transparence, qui dès aujourd'hui doit se développer dans les entreprises. Vincent Masztalerz, directeur de l'unité opérationnelle «   Process Automation » pour Siemens France, revient sur ces nouveaux défis.

Le double virtuel de l'usine réelle, pour un bond de compétitivité

Si la digitalisation s'est introduite dans les différents niveaux de l'entreprise (RH, gestion...), elle n'en est qu'à ses prémices au niveau de grands sites de production tels que ceux des industries de procédés (chimie, pharmacie, pétrole...). Pourtant, elle peut permettre de gagner en compétitivité et en productivité, en particulier « grâce à un double virtuel de l'usine réelle ».

Jusqu'alors, en phase de conception d’une unité de production ou d’ingénierie d’un projet, de nombreuses disciplines (piping, électricité, automation...) travaillaient les unes à la suite des autres sur des outils différents, voire dans des lieux éloignés. Toutes généraient une grande quantité de données, dont l'exploitation devenait de plus en plus difficile et, surtout, la moindre modification donnait lieu à de nombreux allers et retours, occasionnant d’importants retards.

« Grâce à l’intégration de ces outils en un seul, et ainsi à la création d'un "jumeau virtuel" de cette usine, constitué d'une base de données unique, tous les acteurs des différentes disciplines peuvent travailler de manière concomitante sur cet outil mis à jour continuellement », explique Vincent Masztalerz.

 

Optimisation des données

Cette solution ne s'applique pas uniquement dans la phase de conception d'un site, mais bien tout au long de son cycle de vie. Un outil idéal pour la France, où peu de nouvelles usines sont construites. « Les préoccupations des industriels sont plutôt tournées vers l’optimisation des outils existants et de la maintenance, explique le responsable de l'unité. Le double virtuel peut par exemple être appliqué sur la phase de maintenance ».

« Pour parvenir à ce fonctionnement, Siemens propose des solutions intégrant, dans une base de données unique, des informations de maintenance, et de production, en connexion avec les systèmes de gestion ERP (Enterprise Resource Planning) », précise le responsable.

Avec l'outil appelé Comos, près de 80 % du programme de contrôle-commande est déjà écrit dans cette phase de design, ainsi que les outils de simulation. Un exemple concret de gain de temps de développement. « La phase de réception pourra donc commencer très tôt, grâce à une première mise en service virtuelle », affirme Vincent Masztalerz. Sur le site de Chalampé, cette fonction permet par exemple à Solvay de fiabiliser les redémarrages des unités après la migration du système de contrôle commande vers le nouveau système PCS 7 de Siemens (en savoir plus sur ce projet)

 

Une fiabilité plus grande

À l'instar d'un simulateur de vol pour un pilote d'avion, le jumeau virtuel va alors permettre aux opérateurs de conduite comme aux agents de maintenance de s'entraîner en amont de la réalisation réelle d'une unité de production ou de sa mise en service.

« Cette solution permet de gagner en temps de formation et surtout en fiabilité », assure Vincent Masztalerz. Les différents acteurs peuvent se projeter comme s'ils étaient dans le réel, tester toutes les options possibles pour chaque intervention de maintenance et commettre des erreurs qu'ils ne referont pas dans le réel. L’intégration dans une base de données unique de l’ensemble des informations de maintenance, de gestion et de production assurera que la situation rencontrée sur le terrain est bien celle à laquelle l’opérateur s’attend.

« Sur un site de production, l'homme clé, c'est l'opérateur » explique-t-il. « On doit lui fournir les bons écrans, les plus lisibles possibles, ergonomiques, représentatifs de ce qui se passe en production sur le site, le tout lui permettant de prendre les bonnes décisions dans le réel avec les informations ainsi obtenues ». Là encore, la numérisation apporte des gains importants de productivité.

L'usine du futur va alors directement influencer les conditions de travail, permettant d'atteindre un niveau de formation plus pertinent, d'assurer un confort plus important aux opérateurs, et assurant une sécurité plus grande, notamment sur des sites industriels dangereux comme ceux de l'industrie chimique.

 

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