Le déshydraté au goût du lyophilisé

La collaboration entre une PME et un centre de recherche universitaire crée l'innovation sur le marché des légumes déshydratés.

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Moins d'une minute pour préparer un plat cuisiné déshydraté à base de légumes, c'est possible! La Division technologique agro-industrielle de l'Université de technologie de Compiègne (UTC) vient de mettre au point pour la société Silva-Laon un nouveau procédé, nommé Détente instantanée contrôlée (DIC). Installée à Marchais, dans l'Aisne, Silva-Laon est une PME de 110 salariés qui fabrique et commercialise 3500 tonnes de légumes déshydratés par an. Le procédé provoque, sur des légumes préséchés, une expansion de la matière. Celle-ci présente alors, sans traitement chimique, une capacité de réhydratation beaucoup plus importante. En fait, les résultats sont comparables à une transformation par lyophilisation: couleurs, arômes, goûts, teneur en vitamines sont préservés. Mais pour un coût de fabrication bien inférieur; 6 kilowattheures sont nécessaires par kilo de produit sec pour un séchage par air chaud accompagné d'une détente instantanée contrôlée, contre 20 kilowattheures pour un traitement par lyophilisation. "La consommation d'énergie est comparable à un séchage seul", précise Karim Allaf, responsable du projet à l'UTC, aujourd'hui professeur à l'Université de La Rochelle. La transformation se passe effectivement en un temps record. Après avoir placé les aliments préséchés dans l'enceinte de traitement, on procède à la mise sous pression (entre 5 et 10 bars) et au chauffage du produit par de la vapeur d'eau saturante (140, 150°C). Au bout de quelques dizaines de secondes, on ouvre instantanément le réacteur sur un réservoir à vide dont la pression est légèrement inférieure à celle de l'atmosphère. La chute brutale de la pression provoque l'auto-évaporation de l'eau à l'intérieur du produit et induit l'expansion rapide de la matière. Les réactions thermiques sont stoppées et le risque de dégradation thermique est éliminé. L'opération, parfaitement contrôlée en température et en durée de traitement, permet ainsi de garantir un taux d'expansion et un taux d'humidité donnés. Pour protéger ce nouveau procédé, l'association de chercheurs Gradient de l'UTC et l'entreprise Silva-Laon sont copropriétaires de deux brevets. L'installation pilote, dans les locaux de Silva-Laon, laissera bientôt place à l'installation industrielle. Ces deux équipements ont été conçus et réalisés par la société Neu. Pour un investissement de l'ordre de 5 millions de francs, Silva-Laon profite d'une subvention de la CEE à hauteur de 35% dans le cadre du programme européen Thermie. Ce dernier soutient tout projet industriel innovant permettant des économies importantes d'énergie et une meilleure protection de l'environnement. Les premières livraisons sont prévues pour début janvier 1995, avec une production annuelle de 300tonnes pour la première année et de 500 à 600 tonnes les années suivantes. "Les promesses d'achat de nos principaux clients devront nous permettre de tenir ces objectifs", annonce Benoît Hornecker, directeur de l'entreprise. Les nouveaux légumes soufflés peuvent être intégrés facilement dans les potages et les plats cuisinés déshydratés actuellement sur le marché. On espère par la suite de nouveaux débouchés. Certains légumes tels que le poivron sont consommables directement sans réhydratation. Croquant sous la dent, ils procurent le même plaisir que les petits gâteaux apéritifs. Les travaux de recherche vont se poursuivre. A l'UTC, où des résultats prometteurs ont été obtenus sur les fruits. A l'Université de La Rochelle, où Karim Allaf espère développer de nouvelles applications industrielles.






SEPT ANS POUR ABOUTIR

1988: Début de la collaboration entre Silva-Laon et l'Université de Compiègne, avec le soutien financier de l'Anvar, de l'Ademe et de la région Picardie. L'objectif est de mettre au point un procédé permettant une réhydratation des légumes par le consommateur en moins de deux minutes et sans traitement chimique.

1990 : Le projet d'un procédé par évaporation sous vide est abandonné. Un deuxième contrat de recherche est signé pour le développement du principe du DIC.

1991 : Dépôt d'une enveloppe solo.

1992 : Premier brevet.

1993 : Deuxième brevet.

1994 (septembre) : Création d'une unité de production (capacité: 500 à 600 tonnes par an à terme).

1995 (janvier) : Premières livraisons prévues.

USINE NOUVELLE - N°2470 -

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