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Quotidien des Usines

A Limoges, Lafarge recycle l'eau et les bétons de retour

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Publié le

Lafarge a profité de la rénovation de sa centrale à bétons de Limoges (Haute-Vienne) pour introduire de nouveaux procédés plus respectueux de l’environnement, qui lui permettent de recycler 100 % de l’eau utilisée mais aussi 100 % des bétons de retour, renvoyés à la centrale.

A Limoges, Lafarge recycle l'eau et les bétons de retour
100 % des bétons de retour, renvoyés à la centrale de Limoges dans les camions-toupie, sont recyclés
© DR

Sur son site de Limoges, Lafarge a investi 1 million d’euros dans la rénovation de sa centrale à bétons, inaugurée le 7 septembre. Une attention particulière a été portée à la réduction du niveau sonore de l’activité et à l’émission de poussière pour cette centrale dont la capacité de production s’élève désormais à 50 000 m3 de bétons par an.

Innovation

Outre ses améliorations, ce sont surtout les nouveaux équipements qui seront scrutés dans les mois à venir, puisqu’il s’agit d’une installation pilote. Lafarge a développé un nouveau dispositif qui lui permet de recycler 100 % de l’eau utilisée mais aussi 100 % des bétons de retour, renvoyés à la centrale.

Dans le processus traditionnel d’une centrale à bétons, les bassins de décantation se remplissent de matières solides. Des opérations de curage mécanique doivent être régulièrement effectuées afin d’évacuer les résidus solides sur un centre agréé de stockage des déchets. "Ce nouveau dispositif permet de supprimer des bassins et de recycler les déchets de la production", explique Nöel Lefloch, directeur général Aquitaine de Lafarge Béton.

Le dispositif

A proximité du malaxeur, un petit bassin agitateur est disposé. Les particules de fines sont maintenus en suspension, puis le tout est pompé dans un silo vertical dans lequel on laisse sédimenter. Dans le fond du silo, deux bras articulés tournent doucement. Lorsque la résistance devient trop forte, c’est le signal que la "fine" est concentrée, bien sédimentée. Elle est évacuée par une guillotine (sorte de trappe). Le produit extrait est alors recyclé dans la production de graves pour la réalisation de couches de formes de chaussée.
Les bétons de retour à la centrale suivent le même chemin : l’eau est injectée dans la toupie, puis déchargée dans le système.

Bénéfices attendues

Cette nouvelle technologie mise en place a permis de réduire l’emprise au sol de 600 m2 et les opérations de curage sont supprimées. "On estime économiser 1 000 tonnes de ressources naturelles par an. Pour l’eau, les économies sont plus difficiles à évaluer, mais environ 10 à 15% d’eau pourraient être économisées grâce à ce système", avance Nöel Lefloch.

Pilote

Cette installation pilote sera observée avec attention dans les mois à venir. "Des choses seront certainement à améliorer. Nous attendons aussi de voir comment l’installation va se comporter notamment en cas de gel mais aussi dans une situation de forte production", commente Noël Lefloch, qui envisage un déploiement après la phase de test, dans les six à huit mois.

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