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La tranquille mutation de MPO, seigneur des DVD

Publié le

Enquête Au coeur de la Mayenne, MPO, premier presseur français, tente de s'adapter aux fluctuations du marché des CD et DVD. Plongée dans un site intégré, où le plastique est transformé en disque.

Les entreprises citées

"Vous avez vu, les trous, là, dans l'herbe ? Ce sont encore les cochons qui ont fait ça ! » Serge de Poix n'est pas content. Une fois de plus, les animaux ont abîmé les allées de la propriété familiale d'Averton, en Mayenne. Mais le patron de MPO (Moulages Plastiques de l'Ouest) ne s'attarde pas. Au volant de son 4x4, il dépasse le manoir de ses parents et se gare sur le parking de son usine. Car c'est ici, derrière une rangée d'arbres, au milieu des champs et des étangs, que se niche le plus gros site de production du premier presseur français de disques. 44 millions de DVD, soit plus de la moitié de la production hexagonale, et 102 millions de CD y ont été fabriqués en 2003. Une usine high-tech où les « machines valent en moyenne 1 million d'euros pièce », précise Xavier d'Estais, responsable marketing de MPO.

A sa création, en 1957, l'unique atelier de l'entreprise de pressage de vinyles n'avait presque rien coûté. « Mes parents l'avaient installé dans la salle de billard de leur maison. Il n'y avait que quatre employés », se rappelle Serge de Poix.

Aujourd'hui, ils sont 1 500 et MPO s'est implanté dans six pays, dont la Thaïlande, l'Espagne et l'Irlande. Et cette année, le chiffre d'affaires a atteint 190 millions d'euros. Alors, MPO, une success story de la campagne mayennaise ? Pas tout à fait. En 2001, pour la première fois, l'entreprise familiale, qui ne communique pas son bilan financier, est tombée dans le rouge. A force de grandir, elle s'est trouvée en concurrence frontale avec des majors telles Sony, EMI ou Universal. Autant de groupes qui se réservent la fabrication des CD et DVD qu'ils éditent. Autres concurrents : des multinationales qui profitent de leurs réserves de cash pour racheter des presseurs. La canadienne Cinram vient de débourser plus d'un milliard de dollars pour acquérir l'activité fabrication de disques d'AOL Time Warner. Enfin, MPO doit affronter la chute du marché des CD (voir « L'Usine Nouvelle » n°2888). « Cette année, il s'est effondré de 10 % en France », précise Serge de Poix. La tendance va s'affirmer. Selon le cabinet d'études Forrester Research, les ventes mondiales de CD vont encore baisser de 19 % d'ici à 2008.

Un " mastering " ambiance high-tech

Face à de telles perspectives, MPO a dû s'adapter. Pas de révolution, mais une mutation en douceur. Puisque les CD se vendent moins, le groupe accroît sa capacité de production de DVD. Quatre nouvelles lignes de fabrication viennent d'être ins-tallées. Grâce à elles, un DVD se grave en moins de trois secondes. « Avant, c'était deux fois plus long », souligne Serge de Poix. Pour autant, les CD ne sont pas abandonnés. Aucune chaîne n'a été fermée. Mais les process ont été revus pour répondre à des clients toujours plus pressés. Lors de la sortie des singles de Star Academy, la maison de disques Universal a été livrée en 24 heures. « On recevait les titres dans la matinée et les premiers disques étaient chargés dans les camions vers 2 heures du matin », explique Serge de Poix. Seules conditions pour tenir ce type de délai : maîtriser l'ensemble des étapes de production et accroître leur intégration.

Tout commence au rez-de-chaussée. Dans une pièce où l'on n'accède qu'en combinaison blanche antistatique, quelques opérateurs reçoivent les bandes envoyées par les éditeurs. Dans cette phase de « prémastering », ils contrôlent grâce à une dizaine d'ordinateurs l'état des informations. « On vérifie qu'elles sont codées correctement et qu'il n'y a pas de virus », précise Didier Boullier, responsable du service. Après un dernier contrôle sur les droits de propriété intellectuelle, les données sont stockées sur un serveur sécurisé.

Le pressage physique des disques débute dans une pièce attenante. « Nous gravons les données du serveur sur une plaque de verre », explique Didier Boullier. Jusqu'à l'an dernier, cinq machines occupaient cette salle. Aujourd'hui, la pièce semble vide : une seule machine, d'environ cinq mètres de long pour un mètre de large, trône en son centre. Depuis son installation, le nombre d'employés a été réduit à quatre, contre douze auparavant. Complètement automatisé, cet outil dit de « mastering » fabrique le moule qui sera reproduit à plusieurs milliers d'exemplaires lors du pressage. Derrière les vitres fumées, on distingue un bras métallique qui s'empare d'une plaque de verre. Lavée, brossée et séchée, elle est amenée face à un rayon laser qui grave de minuscules trous renfermant les informations, les « pits ». Au total, la gravure de la plaque de verre, le master, ne nécessite pas plus de 12 minutes pour un CD et 22 pour un DVD. Impossible toutefois de les envoyer directement sur les chaînes de production. « A ce stade, les plaques de verre sont trop fragiles. On doit les renforcer », explique Didier Boullier.

Il faut donc parcourir quelques mètres, franchir une nouvelle porte et pénétrer dans la salle de « galvanoplastie ». Ici, finie l'ambiance high-tech avec ordinateurs, serveurs et machines ultramodernes. Paillasses carrelées, bacs en plastique fermés : le décor est celui d'un laboratoire de chimie. Les plaques de verre sont plongées dans des bains d'électrolyse et recouvertes d'une couche de nickel de 300 microns d'épaisseur. Après polissage, elles sont découpées au format des CD et DVD. Prêtes à partir en fabrication.

Une trentaine de lignes de fabrication

Le trajet n'est pas long. Il suffit de monter un escalier pour arriver à l'étage de production. Une trentaine de lignes de fabrication de CD et de DVD se côtoient dans un vacarme qui tranche avec le calme du rez-de-chaussée. « Elles tournent sept jours sur sept et 24 heures sur 24 », souligne Michel Plessard, responsable de la production. A pleine charge, 24 000 CD sont gravés chaque jour. « Un opérateur s'occupe de quatre à six machines », explique Michel Plessard. Celles-ci se chargent d'injecter un plastique, du polycarbonate fondu à 320°C, dans le moule renfermant le disque à copier. Une pression de 60 tonnes et un refroidissement à l'eau froide plus tard, un CD transparent, mais gravé, est créé. Il est alors recouvert d'aluminium et d'une fine couche de résine. Enfin, le disque est inspecté par un scanner pour un premier contrôle qualité. « Il y a 2 % de rejet », explique Michel Plessard.

Des opérateurs se chargent des dernières vérifications. Séparés de la salle de production par une cloison vitrée, ils contrôlent en quatre minutes des disques témoins.D'abord avec un oscilloscope, pour la profondeur et la forme des « pits ». Ensuite avec des ordinateurs, pour la qualité des données gravées. « La tolérance est de 100 défauts par minutes », précise Michel Plassard.

Gravés, vérifiés, les CD et DVD qui sortent des chaînes de production n'ont plus qu'à être imprimés. Là non plus, pas la peine de sortir de l'usine. Ni même de changer d'étage. Les chaînes d'impression sont installées à quelques mètres de celles de fabrication. Cinq d'entre elles travaillent en mode « offset ». Deux fois plus chères que les lignes d'impression en sérigraphie, elles offrent une résolution plus fine et sont de plus en plus sollicitées par les clients. MPO vient d'en installer deux nouvelles. Automatisée, l'application des quatre couleurs (blanc, bleu, jaune et rouge) sur les DVD se fait au rythme de 5 000 unités par heure. 50 000 disques peuvent être imprimés sans interruption de la machine.

Faire le lien entre éditeurs et consommateurs

MPO se charge aussi en interne de l'impression des pochettes des CD et DVD. « On perdrait trop de temps à passer par un sous-traitant », explique Xavier d'Estais, responsable marketing. Neuf employés vérifient que les fichiers envoyés par les clients contiennent les bonnes illustrations, au format adapté. Et au final, chaque heure, 5 000 à 8 000 pochettes sortent des rotatives de MPO. Seule limite : l'usine d'Averton n'est pas capable d'imprimer les digipacks, ces boîtiers en carton qui se déroulent en accordéon. « Vu leur succès, nous allons sûrement investir dans une rotative qui leur sera dédiée », répond Serge de Poix.

L'usine d'Averton pourra alors fabriquer, sans recourir à la sous-traitance, la totalité de ses commandes. Restera quand même à emballer les disques. Et pour cela, pas le choix : il faut sortir de la propriété. Le centre d'emballage est installé à Villaines-la-Juhel, à quelques kilomètres d'Averton. Là-bas, réparties sur 5 000 mètres carrés, des lignes d'une dizaine de mètres étiquettent et mettent chaque minute sous cellophane 80 disques au packaging standard. Dans un coin de l'entrepôt, des ouvriers conditionnent, à la main, les emballages complexes. Cet été, ils se sont par exemple chargés du coffret collector en forme d'accordéon de l'intégrale d'Edith Piaf. Ce type de commande peut paraître anecdotique. Il ne l'est pas. Car c'est en offrant des services personnalisés que MPO augmente ses marges. « Sur des CD ou des DVD standards, elles ne dépassent pas 5 % », explique Serge de Poix. Depuis un an, une cellule « packaging » de douze commerciaux démarche donc les clients du groupe et leur propose des emballages sur mesure. « Par exemple une imitation de peau de bête pour un DVD de documentaire animalier », explique Xavier d'Estais.

La diversification de MPO va plus loin. Outre des disques vierges, le fabricant de DVD vend depuis cet automne des cartes mémoires et des clés USB. « Vu la difficulté du marché, nous sommes obligés d'aller vers les produits enregistrables », explique Serge de Poix. Cette mutation pourrait s'accélérer. A terme, victimes du piratage et de la concurrence de la vidéo à la demande, les ventes de DVD baisseront, comme diminuent aujourd'hui celles des CD. Selon Forrester Research, le retournement interviendra d'ici à 2008. Comment la pme réagira-t-elle ? « Nous continuerons à faire le lien entre les éditeurs et les consommateurs. S'il le faut, nous installerons une ferme de serveurs pour stocker les données avant de les redistribuer via internet aux clients finaux », explique Serge de Poix. Au milieu des champs, des vaches et des cochons, l'usine d'Averton se transformera alors en centre informatique.

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