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Quotidien des Usines

La traçabilité relève le défi de la sécurité

Publié le

Dans un contexte sécuritaire exacerbé, les industriels utilisent de plus en plus la traçabilité pour limiter les risques relatifs à leurs produits. Un moyen également de renforcer leur capital confiance auprès des consommateurs.

Faiblesse de la pédale de frein sur un monospace, baies toxiques dans des haricots verts surgelés, contamination bactérienne d'une crème gommante, risque de décharge de la batterie sur des lecteurs de DVD... La liste des campagnes de rappels s'allonge. Le Centre européen de prévention des risques a dénombré près de 70 rappels de produits en France en 2004. Réel danger ou prin-cipe de précaution ? Dans un monde où la sécurité résonne comme un maître mot qui a droit de vie ou de mort sur les productions, le risque devient d'autant plus insupportable dans l'industrie. « La traçabilité n'est plus seulement un moyen de prévenir les incidents, c'est aussi un gage de qualité et de fiabilité de l'entreprise auprès des consom- mateurs », constate Jean-Yves Ruiz, directeur associé du cabinet Orga Consultants.

Acquérir, enregistrer et restituer les informations

En 2005, la traçabilité sera plus que jamais au service de la sécurité. Les thèmes « qualité et sécurité » de la deuxième édition du salon Traçabilité 2005, qui se déroulera à Paris du 25 au 27 janvier, l'attestent. Back to basic ! Après avoir gambergé sur des technologies pleines de promesses mais insuffisamment matures, les entreprises qui n'ont pas encore mis en place de systèmes vont devoir passer à l'action, contraintes par les réglementations ou poussées par la concurrence. Et cette fois avec des objectifs concrets : gagner en productivité (meilleure gestion des flux de marchandises), en qualité (optimisation de la production) et, de plus en plus, garantir la maî- trise de la sécurité de leurs produits. « Parfois excessive, la surmédiatisation liée à la traçabilité a au moins eu le mérite d'alerter sur l'importance d'une telle organisation et les potentiels qu'elle recèle », analyse Jean-Yves Ruiz. Et la nouvelle réglementation européenne (178/2002), qui oblige les acteurs de l'agroalimentaire à « suivre » leurs produits tout au long de la filière, a mis en exergue les vertus de cette pratique en matière de sécurisation.

« Dès 1997, nous avions parfaitement conscience du risque alimentaire », affirme Robert Loire, responsable des systèmes d'information et de la logistique de Mc Cain, numéro 1 mondial des pommes de terre surgelées (lire page 56). La crise de l'ESB (1996) a sensibilisé les industriels qui ont pris conscience de l'intérêt d'acquérir, d'enregistrer et de restituer les informations sur leurs produits pour les sécuriser. Et pas seulement dans l'alimentaire. Les industries de process comme l'automobile et ses équipementiers, la chimie ou encore la high-tech entrent peu à peu dans la course, concentrant leur démarche sur l'histori- sation des différentes étapes de fabrication ainsi que des équipements. « Dans de nombreux secteurs, on a identifié le besoin depuis longtemps mais on bute encore sur les moyens », commente Guy Maisoneuve, consultant du cabinet CAD Expert. Les entreprises cherchent à justifier des budgets sur des projets dont le retour sur investissement est difficilement quantifiable. « Il y a cinq ans nous n'avons pas réussi à mener à bien un projet de traçabilité chez Yoplait car nous ne pouvions montrer sa rentabi-lité, raconte un consultant. Il faut consi-dérer la traçabilité comme une assurance : on ne sait pas ce qu'elle rapporte mais on sait ce qu'elle coûte si on ne l'a pas ! » La marque de pneus Firestone l'a appris à ses dépens. En 2001, le fabricant rappelle treize millions de pneus « tout terrain » montés en série sur les Ford-Explorer et soupçonnés d'être à l'origine d'une centaine d'accidents de la route. Une défaillance qui lui coûte au final près de 1 milliard de dollars et la fermeture de son usine historique de Decatur dans l'Illinois. « La non maî-trise de la sécurité laisse des séquelles irréversibles en termes d'image de marque », confirme Jean-Luc Delcuvellerie, consultant chez l'éditeur Apriso. La contamination au benzène de ses bouteilles en Amérique du Nord en 1990 a ainsi coûté à Perrier 40 % de ses volumes outre-Atlantique.

Les exemples sont aujourd'hui assez nombreux pour que bon nombre d'industriels, tous secteurs confondus, orientent leurs projets de traçabilité dans une optique sécuritaire. Dans le cadre de la réorganisation de ses systèmes d'information (installation du progiciel de gestion SAP), L'Oréal vient de lancer un projet de traçabilité matière qui devrait lui permettre de retrouver l'origine des composants sur toutes ses gammes de produits. Il sera déployé dans une première phase, à partir de juin 2005, sur 23 sites. « Les projets de traçabilité viennent souvent se greffer sur des démarches de re-engineering des systèmes d'information », constate Jacques Mateos, consultant de Capgemini. Aux approvisionnements, à la production ou à la distribution correspondent respectivement des initiatives de traçabilité matière, process ou logistique (lire ci-contre) et des outils informatiques de type progiciel de gestion intégré, système de pilotage de la production ou logiciel de gestion d'entrepôts.

Suivre les palettes et les lots

« L'enjeu n'est pas seulement de collecter les informations dans chaque système mais surtout de pouvoir les consolider pour les restituer en fonction des contraintes de chaque intervenant », explique Eric Simon, directeur d'Actemium, un cabinet spécia-lisé en informatique industrielle. Les choix sont faits en fonction des processus clés de l'entreprise. Chez Yves Rocher, fabricant et distributeur de cosmétiques auprès d'un réseau de vente intégré, la traçabilité logistique est assurée vers l'amont, en remontant du produit en rayon vers la chaîne de production du lot auquel il est rattaché. Tracer les flux de produits est pour cet industriel une fonction cruciale qui lui permet, en outre, d'optimiser le taux de remplissage de ses linéaires ! « En cherchant à réduire les stocks, à livrer en juste-à-temps, les industriels ont appris à suivre les palettes », remarque Jacques Mateos. A partir d'une étiquette unique, standardisée, les différents intervenants de la chaîne logistique ont pu communiquer entre eux et faire vivre les informations se rattachant à la palette. « Mais la palette ne suffit pas pour assurer la traçabilité globale car elle sert à suivre un flux alors que le numéro de lot se réfère à un produit », explique-t-on chez Gencod, orga-nisme de standardisation des échanges.

Pour assurer la sécurité de bout en bout, il faut non seulement savoir localiser un produit, mais également être capable de retrouver son origine. Le numéro de lot, une sorte de carte d'identité, contient toutes les informations sur le process et l'origine d'un produit. Dans les industries de transformation, comme l'automobile ou l'agroalimentaire, l'enregistrement des différentes étapes de fabrication est intégrée dans l'organisation même de la production.

Des enjeux communs au sein des filières

Pour répondre aux attentes des constructeurs d'automobiles, Honeywell-Garrett, division du groupe Honeywell spécialisée dans la conception et la fabrication de turbocompresseurs, vient de mettre en place un système de traçabilité des process. L'équipementier archive, pour chaque unité, l'ensemble des procédures de fabrication ainsi que les équipements, pendant toute la durée de vie des produits (dix ans). En cas d'incident sur un véhicule, l'industriel peut alors retrouver pour le compte du constructeur les valeurs d'équilibrage du turbo et prouver le bon respect des procédures.

« Chaque maillon se doit d'être responsable du produit qu'il fournit, affirme Jean-Luc Delcuvellerie. C'est la condition sine qua non pour que la traçabilité matière fonctionne. » Pas toujours facile de jouer le jeu pour les PMI qui ne disposent pas de ressources extensibles. Atlantique Alimentaire (23 millions d'euros et 150 salariés), un fabricant de quiches, pizzas, tartes et crêpes surgelées, assure pourtant la traçabilité de ses produits de la réception des matières premières à la livraison sur la plate-forme du distributeur. « Les matières premières sont contrôlées à réception de façon très soignée. Nous maîtrisons aussi bien la traçabilité amont qu'avale puisque l'une ne va pas sans l'autre », souligne Antoine Doré, ingénieur process en charge du projet dans l'entreprise. Sous le coup de réglementations françaises, européennes et internationales, tous les intervenants d'une filière sont de plus en plus soumis aux mêmes enjeux. Pour relayer les systèmes de traçabilité et intervenir sur le terrain, les industriels mettent en place des procédures de rappels de produits, tests à l'appui. « Notre profession ne dénombre qu'une quarantaine de rappels de médicaments par an en France, mais nous nous devons d'être toujours prêts à réagir et de prouver cette capacité », insiste Marie-Alice Lalo, directrice qualité de Fournier Pharma. Soumis à une réglementation très stricte en matière de traçabilité au service de la sécurité, l'industrie pharmaceutique est l'une des premières à avoir assuré une traçabilité de bout en bout. « Nous traçons désormais jusqu'à l'accès des personnels dans les différents locaux de nos usines », ajoute la directrice qualité. Aujourd'hui, le laboratoire travaille sur une analyse plus fine des lots pour intervenir sur les produits à risque et uniquement ceux-là. Un projet avec des gains significatifs à la clé ! « Il est très important de savoir où l'on place le curseur en termes de sécurité sous peine de voir ses coûts de traçabilité plonger dans une spirale inflationniste », renchérit Jean-Yves Ruiz chez Orga Consultants. Entre principe de précaution et danger, l'équilibre nécessite encore d'être trouvé...

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