La sauce soja dans tous ses états...

Trois fermentations naturelles successives, six mois de production, un procédé d’extraction spectaculaire… La fabrication de sauce soja ne ressemble à aucune autre process de l’agroalimentaire. Visite au cœur d’un procédé vieux de trois cent ans dans l’usine Kikkoman de Sappemer, aux Pays-Bas.
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La sauce soja dans tous ses états...
L’usine de Sappemer, au nord des Pays-Bas, est la seule unité de production de Kikkoman en Europe

Jan Stutvoet, responsable des opérations, soulève la trappe de la cuve de fermentation, ouvre la vanne d’alimentation en air comprimé, et plonge une lampe torche à l’intérieur de la cuve. Deux mètres plus bas, 70 000 litres d’un liquide marron bouillonnent en dégageant des odeurs de céréales fermentées. Dans cinq mois, cette mixture aura totalement fermenté pour se transformer en sauce soja.

Nous sommes à Sappemer, à l’extrême nord des Pays-Bas. C’est là que le groupe japonais Kikkoman a implanté en 1997 la première usine européenne de fabrication de sauce soja. Le groupe japonais (4,2 milliards de dollars de chiffre d’affaires), fondé en 1917, est leader mondial du marché. Il possède neuf usines dans le monde, dont une seule en Europe.

Depuis son arrivée sur le vieux continent, le groupe japonais augmente régulièrement ses ventes de 10 % en volumes chaque année. L’usine produit environ 14,2 millions de litres de sauce chaque année. Elle produit en trois huit, cinq jours par semaine et emploie une cinquante de personnes. Le groupe a déjà mené deux extensions de l’usine en 2002 et 2008 pour accompagner la progression du marché. La capacité de production est ainsi passée de 4 millions en 1997 de litres à 14,2 millions de litres en 2009. L’usine tourne aujourd’hui à plein et des investissements de capacité sont déjà programmés dans les prochains mois. Dans sa « vision globale » à l’horizon 2020, la direction de Kikkoman prévoit la construction d’une deuxième unité en Europe, probablement dans les pays de l’Est, où le groupe met fortement l’accent en termes marketing.

La recette de la sauce soja a plus de trois cent ans d’existence. Quatre ingrédients entrent dans la fabrication : du soja, du blé, du sel et de l’eau. Le soja provient du Brésil. « Il est sans OGM », précise-t-on chez le japonais. Le blé vient, lui, principalement d’Allemagne. Le sel (du sel de cuisine purifié) et l’eau viennent des Pays-Bas. « La localisation de l’usine a été en partie dictée par la qualité de l’eau disponible. Nous achetons de l’eau du réseau, dont nous enlevons le calcium », indique le responsable des opérations.

Le process de fabrication de la sauce soja est original. Il combine notamment des procédés de fermentation proches de ceux de la malterie ou de la brasserie.

Première étape de production, les graines de soja subissent un traitement à la vapeur chaude (+200°C) afin d’obtenir une réaction de type « pop corn » qui fait éclater les graines. Le blé est torréfié à +300°C afin de faciliter le traitement par les microorganismes qui seront ajoutés par la suite pour déclencher la fermentation. Le soja et le blé sont ensuite mélangés et ensemencés avec un champignon microscopique, de type Aspergillus, dont les souches sont importées du Japon, et multipliées au sein de l’usine dans un environnement dédié. « Nous disposons un substrat de blé et de son de blé sur des plateaux que nous plaçons dans un autoclave. Puis nous stérilisons, et nous injectons de l’air avec les spores d’Aspergillus, qui vont coloniser le substrat et se multiplier », explique Jan Stutvoet. L’atelier produit aussi les levures qui entreront dans la dernière étape du process, pour la troisième fermentation.

A la fin de cette première étape, le mélange de soja et de blé ensemencé champignons microscopiques est appelé « shoyu koji ». Dans une grande pièce circulaire, cette mixture est étalée sur un large plateau en une couche de 60 centimètres. Une opération assez similaire à celle de germination de l’orge de brasserie pour élaborer le malt destiné à la fabrication des bières. Un système informatisé contrôle sans cesse la température et l’humidité de la pièce. Le mélange est retourné régulièrement par un giracleur pour contrôler la fermentation, qui va durer près de deux jours. Chaque batch de koji permet de produire quelques 70 000 litres de sauce. Le groupe possède trois salles de production de koji, et devrait bientôt investir pour se doter de nouvelles capacités.


L’usine de Sappemer, au nord des Pays-Bas, est la seule unité de production de Kikkoman en Europe


Deuxième étape, et deuxième fermentation. Le sel et l’eau vont servir à fabriquer une saumure, qui sera mélangée au koji pour former une pâte baptisée « Moromi ». Ensemencée en acides lactiques, ce moût va fermenter pendant un mois dans d’énormes tanks de 70 000 litres appelés « shikomis ». « Nous y injectons chaque semaine de l’air comprimé afin de bien mélanger le moromi », explique Jan Stutvoet. Au bout d’un mois, troisième fermentation, toujours dans la même cuve : on injecte au mélange des levures. Au total, les deux fermentations en cuves vont durer près de cinq mois. « Nous possédons 71 tanks et nous devrions en ajouter 6 à 12 cette année », indique le responsable des opérations.


L’usine possède 71 cuves de fermentation. Le groupe devrait ajouter prochainement des capacités de production.


La dernière étape de la production est particulièrement spectaculaire. Au bout de cinq mois, le moût est sous-tiré des cuves et aspergé sur un grand tissu en nylon long d’un kilomètre, qui va être replié en accordéon dans une sorte de cage. Ce grand tas de tissu en cage est alors coiffée d’une énorme presse hydraulique afin d’extraire le jus sans les résidus. Deux pressions successives sont opérées : d’abord à 170, puis à 270 bars. « A la fin de l’opération, il reste environ 10 % du poids du moromi sous forme solide, emprisonnée dans le tissu. Quand nous déplions celui-ci, nous formons des tourteaux de matière sèche qui sont revendus aux éleveurs de viande bovine pour alimenter leurs animaux », détaille Jan Stutvoet.


Lors de la troisième fermentation, on ajoute chaque semaine de l’air comprimé pour agiter le mélange



Après une phase de stabilisation en cuves de décantation, le jus de pression est éventuellement rectifié avec de l’eau ou du sel afin de corriger le profil aromatique. Puis vient une étape de stérilisation afin de stopper le processus de fermentation de la sauce, qui est ensuite refroidie à 15-16°C afin de stabiliser la couleur. 90 % des volumes de l’usine sont constitués par la sauce traditionnelle. Les 10 % restants consistent en des déclinaisons de gamme (sauces teriyaki, sukiyaki, sucrée...) qui sont élaborée à partir de la sauce traditionnelle, à laquelle sont ajoutées des épices ou du sirop de glucose.

L’usine possède deux lignes d’embouteillage, l’une pour le PET et l’autre pour le verre. Elle produit onze types de conditionnement différents, de 500 millilitres à un litre. « Au total, nous avons près de trois cent références », indique Jan Stutvoet. Le groupe vend aussi de la sauce lyophilisée pour les industriels de l’agroalimentaire qui l’incorporent à leurs recettes. Des tanks de 20 000 litres sont envoyés chez un partenaire allemand, spécialiste de la technologie du « spray-drying », utilisée notamment pour faire le lait en poudre.


Excepté la sauce à la teneur réduite en sel, toutes les références de la gamme sont produites à partir de la recette traditionnelle


De Sappemer, le groupe japonais abreuve l’Europe de son breuvage, distribué aussi bien dans le secteur de la grande distribution que dans la restauration asiatique. Un marché où la concurrence est féroce : s’il est le seul à produire en Europe, Kikkoman doit lutter aussi bien contre les principaux opérateurs (Yamada, Shoda) parmi le millier de fabricants que compte le Japon, mais aussi contre les industriels occidentaux (Heinz, mais aussi Masterfoods, avec sa marque Suzy Wan) qui ont pris le train de la cuisine asiatique, et enfin avec les produits d’origine chinoise, auquel le faible coût de production confère un avantage compétitif certain.

A Sappemer, Patrick Déniel

Japonaises vs chinoises : la guerre des sauces !

En même temps qu’il tente d’installer la sauce soja dans le quotidien gastronomique des Européens, Kikkoman s’efforce de les éduquer sur les qualités organoleptiques particulières de son produit. Le journaliste est ainsi invité à une cérémonie de dégustation baptisée « kikimi » où il s’agit de comparer différentes sauces selon quatre critères : la couleur, la viscosité, la goût et l’odeur. Objectif, montrer la différence organoleptique entre le procédé de triple fermentation de la sauce japonaise, et le procédé chimique d’élaboration des sauces chinoises à bas prix (environ un tiers de celui de la sauce japonaise) qui déferlent sur le marché. Ces dernières sont élaborées en quelques jours avec un process faisant la part belle à la chimie, aux colorants, arômes et autres exhausteurs de goût, explique-t-on chez Kikkoman. Reste à convaincre le consommateur...


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