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La préfabrication s’installe dans la construction

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Dossier Le recours aux composants industrialisés est entré dans les habitudes des entreprises du bâtiment. Deux facteurs confortent cette tendance: les difficultés de recrutement et les performances thermiques exigées par les nouvelles réglementations.

La préfabrication s’installe dans la construction
La construction modulaire tridimensionnelle s’étend à l’habitat résidentiel. Ces logements évolutifs se montent en quelques semaines.
© DR
Des modules de façade “bioclimatiques“ pour le tertiaire

De l’extérieur, la façade équipée des modules Int2 ressemble à n’importe quelle façade d’immeuble de bureaux. Elle préfigure pourtant ce qui pourrait être demain la norme pour améliorer la performance énergétique des bâtiments tertiaires. Les modules Int2 (pour intelligence intégrée) sont développés par le bureau d’études spécialisé dans les fluides Barbanel et le fabricant de pompes à chaleur France Energie (groupe Müller). Ils offrent une solution pour réduire les émissions de gaz à effet de serre et augmenter la productivité sur les chantiers. «Fabriqués en atelier, nos modules viennent s’accrocher sur la structure en béton des immeubles, explique Laurent Demontfaucon, le directeur de la R&D de Barbanel. Chacun est dédié à un espace de travail. Le traitement climatique et thermique, la qualité de l’air et la gestion de l’éclairage et des stores sont assurés pour chaque module de façon décentralisée.» Le système est «plug&play» et se connecte aux réseaux électriques et hydrauliques du bâtiment. Un prototype abouti grandeur réelle est visible à Saint-Ouen (Seine-Saint-Denis).

Louis Le Vau doit se retourner dans sa tombe, mais les faits sont là. N’en déplaise au grand artisan du château de Versailles, la France s’est mise pour de bon à la préfabrication. Depuis quinze ans, les solutions techniques proposées par les industriels se sont améliorées, séduisant toujours plus d’entreprises du bâtiment. Dalles précontraintes, fermettes, entrevous en matériaux de synthèse et autres prémurs en béton assemblés en usines se sont multipliés… Sur le chantier, le principe de réalité fait loi! En période de forte activité et de manque de bras, ces systèmes constructifs rapides à installer sont une bénédiction pour les professionnels. Notamment pour les plus petits d’entre eux, comme les maçons qui réalisent aujourd’hui 40% du marché de la maison individuelle.

Premier exemple avec les planchers préfabriqués, devenus la norme dans le logement individuel. «Ils représentent 80% des planchers installés. Ils ont progressé de 10% ces trois dernières années, explique Jean-François Trontin, le PDG de KP1, le numéro 1 français des systèmes préfabriqués pour le bâtiment (365millions d’euros de chiffre d’affaires, 1350 salariés). Il n’est plus pensable pour un maçon de coffrer un plancher de maison.» Question de temps et de coût, mais aussi de facilité d’installation. «Les solutions sont de plus en plus complètes et économiques. Les bureaux d’études assurent conception, fabrication, conditionnement, transport et parfois même la mise en oeuvre», analyse Charles Baloche, expert au Centre scientifique et technique du bâtiment. «KP1 dispose ainsi d’un bureau d’études d’une centaine de personnes et de 20 usines en France, pour limiter les distances jusqu’au chantier à 150kilomètres», explique son PDG. Ses produits mis sur le marché depuis moins de cinq ans représentent plus de 10% de son chiffre d’affaires. Même souci d’innovation chez Rector. Cet autre leader du béton préfabriqué (220 millions d’euros de chiffre d’affaires, 950salariés) consacre 12%de son activité à la R&D.

Ce développement de nouvelles solutions de préfabrication ne devrait pas en rester là. Les performances énergétiques vers lesquels doivent tendre les bâtiments neufs pour respecter la réglementation thermique vont accélérer le mouvement. Pascal Jacob, le PDG du groupe Jacob, dont la filiale Pobi fabrique des composants standardisés à structure bois, l’explique: «Le cycle de construction tel qu’on le connaît depuis quarante ans est à terme condamné. Compte-tenu de la pyramide des âges vieillissante dans le bâtiment et des besoins en logement, il sera nécessaire de recourir aux solutions industrialisées si l’on veut atteindre les niveaux de perforperformance exigés.» Son groupe, allié depuis le printemps au constructeur de maisons individuelles AST, va proposer un catalogue de logements à ossature bois à basse consommation (pas plus de 50 kWh/m²/an), appelé Natilia, pour les primo-accédants. Dès 2012, 2000maisons par an seront construites dans l’usine de la Charitésur- Loire (Nièvre).

Une durée de construction réduite de moitié

Même stratégie pour la marque Maisons Performances, lancée en 2008 par le constructeur Maison France Confort, avec Knauf et Arcelor- Mittal. Ces maisons, à ossature acier cette fois, répondent aussi aux exigences de performances basse consommation. Préassemblées en atelier, sur le site Knauf Isba d’Auxerre (Yonne), puis livrées sur les chantiers pour montage, elles réduisent de moitié la durée de construction, pour un prix de 15% inférieur à un modèle traditionnel. Les projets de ce type sont légions. Il y a un mois, la menuiserie Millet inaugurait à Brétignolles (Deux- Sèvres) son usine Sybois dédiée à la production de murs préfabriqués pour l’habitat basse consommation labellisé Effinergie.

Autre étape pour la préfabrication: le développement de la construction modulaire tridimensionnelle. Jusque là cantonnée aux baraques de chantier et bâtiments d’accueil, la technique s’adresse désormais aux particuliers. Un marché sur lequel les grands spécialistes de la construction modulaire (Algeco, Cougnaud et Touax) ne proposent pas encore d’offres, laissant la place à des groupes plus petits (Bodard Construction, BH, la filiale du fabricant nautique Bénéteau). De la menuiserie à l’électricité en passant par la peinture et la plomberie, ces constructions modulaires affichent des durées de chantier record. On ne parle plus en mois, mais en semaines.

«C’est la réponse idéale pour répondre à la pénurie d’habitat social, et pour lequel les besoins en solutions énergétiquement performantes sont indispensables », gage Antoine Fouchard, le directeur développement de BH. Ouverte en septembre, l’usine du groupe, située à La Chaize-le- Vicompte (Vendée), doit monter et équiper 300maisons modulaires en un an. BH planche déjà sur l’adaptation de sa formule pour des logements étudiants. La technique du 3D a tellement le vent en poupe que des solutions inédites, voire saugrenues, défraient la chronique. Depuis cet été, à Huttenheim (Bas-Rhin), la société Batiloc propose des maisons modulaires construites à partir de… containers maritimes.

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