La fabrication des fûts se passe de papier

- Dans l'atelier, le papier a disparu. La solution Quartis Optima associée à des terminaux graphiques pilote la production des fûts en chêne.
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Petit quiz : quelle différence y a-t-il entre une barrique bordelaise et une barrique bourguignonne ? Réponse : leur volume. L'une affiche une contenance de 225 litres et l'autre de 228 litres. Mais leur forme change aussi. La tonnellerie Boutes ne se contente pas de fabriquer ces deux seules barriques. Elle propose à ses clients une dizaine de modèles. Quel est le plus gros ? Le demi-muid, qui s'impose avec ses 600 litres. Si les différentes sortes de barriques ne variaient que par leur taille et leur forme, l'organisation de la production serait une sinécure. Mais chaque tonneau est conçu de différents bois de chêne de diverses provenances et selon plusieurs finitions (nombre variable de cercles de bois et/ou fer par exemple). « Avant de passer commande, le commercial travaille avec le vigneron et l'oenologue pour définir le type de barrique à produire selon le goût et les arômes finaux recherchés », explique Éric Besson, le directeur de la production.

Usinage du bois, montage du fût, chauffage... la confection d'une barrique se fait en douze étapes. Dans l'atelier, les spécificités de chaque commande sont inscrites sur une fiche de consignes pour chacune des étapes de fabrication. À chaque poste de production, cette fiche indique aux opérateurs la nature des tâches à effectuer, le nombre de fûts, les bois à choisir ou encore la température de chauffe. Si le choix du bois est primordial, la phase de chauffe à plein feu est l'étape la plus importante de la conception. Elle va déterminer ce que le fût va apporter du point de vue organoleptique. Elle conditionne les arômes que le vin développera lors de son élevage. La chauffe comprend deux étapes. La première chauffe cintre les fûts humidifiés. La seconde les cuit pour assurer le maintien du cintrage. L'intensité et la durée de la cuisson (de 15 minutes à 1 heure), font ressortir les qualités organoleptiques.

Une solution de suivi et de pilotage d'atelier

Pour chaque commande et pour chacune des étapes, un ordre de fabrication sur papier doit être préparé puis récupéré en fin de fabrication. Ce qui constitue une belle quantité de documents à traiter !

Le directeur de production rêvait d'un atelier sans papier. « Je cherchais depuis un moment un outil qui me simplifierait la vie, m'évitant de ressaisir manuellement dans un tableur les informations fournies sur les fiches pour réaliser des ratios servant à l'analyse et à l'optimisation de la production », se souvient Éric Besson. Aujourd'hui, la disparition du papier est devenue réalité. Par quel miracle ? Grâce à la mise en place de la solution de suivi et de pilotage d'atelier Quartis Optima d'Osys Orga Système. Cette solution logicielle a été associée à douze terminaux industriels dotés d'écran tactile installés dans l'atelier.

Pourquoi ce choix ? Le directeur de production avait une idée des outils de base qu'il recherchait. Il désirait que ces outils soient adaptés au profil de sa production. Il a rencontré plusieurs éditeurs. Mais leur offre comportait des fonctions qui lui étaient inutiles ou d'autres qu'il aurait fallu développer spécifiquement pour son métier. Mais surtout, il souhaitait un seul et même outil pour la gestion du temps et de la production. « La solution Quartis enregistre le temps passé pour chaque opération et gère le temps de travail », précise Éric Besson.

Bonne prise en compte des impératifs du métier

Pour ne pas avoir de surprise, le cahier des charges a été bien cadré par le chef d'atelier, le responsable de qualité et le directeur de production de la tonnellerie. Il a ensuite été affiné avec deux ingénieurs d'Osys Orga Système qui ont passé quelques jours sur place pour s'assurer que les règles de gestion de la tonnellerie et son mode de fabrication seront bien pris en compte par l'outil de pilotage. Pour éviter de surcharger l'affichage de chaque terminal électronique, il a fallu notamment définir pour chaque poste de travail ce qui allait être visualisé à l'écran et ce qui devait être saisi. Après quelques semaines de développement, Osys a installé, en juillet 2006, la solution Quartis et les douze terminaux dans l'atelier. Et, ô miracle de l'informatique, tout a fonctionné du premier coup. « Il y a bien eu quelques ratés les premiers mois, certains oublis des opérateurs à mettre sur le compte de l'apprentissage de l'outil mais pas de dysfonctionnements techniques », note Éric Besson. Osys avait, bien entendu, formé le chef d'atelier et les responsables des postes au maniement de l'outil de pilotage. Ces derniers ont formé à leur tour les opérateurs.

Suivi en temps réel de la production

Désormais, aucune fiche ne traîne dans l'atelier. L'opérateur saisit sur le terminal électronique le numéro de la commande inscrite sur le fond du fût. S'affichent alors les caractéristiques de fabrication et la liste des opérations à effectuer.

L'opérateur peut également déclasser une barrique qui a, par exemple, trop chauffé. Ce qui déclenche un nouvel ordre de fabrication à l'étape précédente. La fin des opérations est reportée sur le terminal. Les données concernant la production remontent vers le serveur d'application. Ainsi le responsable de production et le chef d'atelier suivent en temps réel le niveau d'avancement de la production, repèrent rapidement les retards et réagissent tout de suite le cas échéant. De leur côté, les opérateurs sont contents de ne plus avoir de documents à remplir.

Au final, le processus de fabrication est dématérialisé : plus de fiches de travail à préparer, à récupérer puis à ressaisir pour traiter les données. « Pour nous c'est le jour et la nuit. Nous gagnons deux heures par jour », surenchérit Éric Besson. De plus, le système lui fournit quand il le souhaite des graphiques et des tableaux pour effectuer l'analyse de la production.

Coût de l'opération ? Un investissement global de 50 000 euros. Mais ce n'est pas le prix qui a décidé la tonnellerie Boutes à choisir la solution d'Osys Orga Système. « Nous avons eu un bon contact avec leur équipe qui a bien compris ce que l'on désirait. La simplicité et la flexibilité de l'outil nous ont également séduits », conclut Éric Besson. -

L'ENTREPRISE

- Fabrique des fûts en chêne pour le vin. Elle a été fondée en 1880. - Chiffre d'affaires 2006 : 17 millions d'euros - Effectif : 40 personnes dans l'unité de fabrication établie à Beychac-et-Caillau près de Bordeaux (Gironde). Et 25 personnes dans l'Allier où l'entreprise possède également une merranderie et un parc de maturation.

LA SOLUTION

Quartis Optima d'Osys Orga Système - Cette solution de suivi et de pilotage de production est composée de différents moteurs interconnectés. Elle assure la collecte, l'horodatage, et la transmission de données de fabrication. Elle s'interface à des terminaux graphiques pour la saisie des informations.

les conseils de Éric Besson directeur de la production chez Boutes

- Bien cadrer le cahier des charges au départ et bien définir ce que l'on souhaite pour ne pas avoir de surprise - Travailler avec des partenaires capables de vous orienter vers des solutions plus rationnelles par rapport à vos exigences initiales

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