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L'Usine Auto

L'usine MINI d'Oxford, l'avenir de BMW

Pauline Ducamp , , ,

Publié le

L'usine anglaise est la première usine du groupe BMW à produire la nouvelle plate-forme modulaire UKL. Attention modèle industriel en devenir !

L'usine MINI d'Oxford, l'avenir de BMW © BMW

À plus de 100 ans, on peut encore tout recommencer. C'est ce que prouve l'usine MINI, installée à Oxford en Grande-Bretagne. Propriété de BMW depuis 2000, le site est en effet le premier à produire la nouvelle plate-forme modulaire du groupe bavarois, baptisée "UKL" (UnterKlasse). Cette architecture à traction avant sert d'abord de base à la nouvelle MINI hatch 3 et 5 portes, puis dès 2015, au futur Clubman. Dans sa version UKL2, cette base roulante se retrouve sur les BMW Série 2 Active Tourer, avant à priori d'être utilisée pour les futurs Série 1 et X1.

Pour la première fois, BMW et MINI partageront donc une même plate-forme. "Avec cette nouvelle architecture, les synergies entre les deux marques vont augmenter" n'a pas manqué de souligner Harald Krüger, membre du directoire du groupe BMW en charge de la production, en visite mardi 9 septembre à l'usine d'Oxford.

Deux ateliers de ferrage

Les schémas de production des usines BMW et MINI produisant la plate-forme UKL vont aussi converger. Et le laboratoire du progrès, c'est l'usine d'Oxford. Depuis 18 mois, la direction de l'usine travaille sur l'arrivée d'UKL, lancée officiellement en novembre avec le début de la production de la nouvelle MINI Hatch 3 portes, et les changements se multiplient. BMW a d'abord dû créer un nouvel atelier de ferrage pour assembler la caisse sur UKL, installé dans un hangar flambant neuf. "Nous avons donc désormais deux ateliers de ferrage dans l'usine, explique Harald Krüger. Nous avons aussi dû faire des ajustements sur les presses pour réaliser les finis de carrosserie plus lisses de la nouvelle MINI".

En conséquence, plusieurs centaines de robots neufs ont été installés à Oxford comme à Swindon, à une heure de là, où sont installées les presses. Les 1500 robots dernier cri du ferrage fonctionnent avec seulement 180 salariés par équipe. Soudures mais aussi application de colle permettent d'assembler les 6000 points d'ancrage de la plate-forme UKL, en faisant peu de bruit dans un bâtiment qui sent encore la peinture. "L'atelier peinture justement a aussi été modifié, ce qui entraine (entre autres) un gros travail de reprogrammation des logiciels des robots" poursuit Harald Krüger. Une nouvelle zone d'assemblage des portes a été développée.

Modèle industriel

En dehors du ferrage, c'est sur la ligne finale d'assemblage que les différences sont les plus importantes avec une usine BMW classique. Le mariage du bas de caisse avec axes et moteur au reste de la carrosserie s'effectue désormais en deux temps. "Un premier mariage assemble déjà le train arrière, plus simple à produire, car il comporte moins de pièces. Puis un second mariage assemble le train avant, où est situé le moteur" souligne Gunther Böhner, directeur général de la ligne d'assemblage MINI. La MINI est une traction, cette formule à double mariage est donc moins lourde industriellement tout en gagnant en efficicience. Avant le second mariage, des caméras et des lasers vérifient que le train avant et le moteur ont correctement été assemblés.

Au total, 750 millions de livres (935 millions d'euros environ) sont dépensés jusqu'en 2015 pour moderniser l'usine d'Oxford. "Cette usine est un modèle pour toutes celles qui implémentent UKL, comme par exemple l'usine de Munich en Allemagne" souligne Tom Bradford, directeur général des ateliers emboutissage et ferrage à Oxford et Swindon. Les autres sites s'inspirent de l'organisation industrielle d'Oxford. Et même si le travail d'ingénierie industrielle est directement piloté depuis le siège du groupe à Munich, cette première accordée à l'usine historique MINI montre bien la volonté de renforcer l'intégration des différentes marques du groupe.

Pauline Ducamp

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