"L'usinage de la tôle doit répondre aux objectifs du lean manufacturing"

Filiale du groupe japonais éponyme spécialisé dans la fabrication d'équipements pour le travail de la tôle, Amada France fête les vingt ans d'innovations de son centre technique. Elle renoue également avec la croissance. Entretien avec Gilles Bajolet, directeur général d'Amada SA.

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L'USINE NOUVELLE - Comment avez-vous traversé la crise ?
Gilles Bajolet - Nous avons vécu, comme les autres constructeurs de machines-outils, une année 2009 difficile. Le chiffre d'affaires d'Amada SA a été divisé par deux en deux ans car il est passé de 130 millions d'euros en 2007 à 110 millions d'euros en 2008 et à 65 millions d'euros en 2009. L'année dernière a été stable, mais le dernier semestre a connu une certaine effervescence confirmée par les premiers six mois de 2011. Nous tablons cette année sur une croissance du chiffre d'affaires de l'ordre de 25%.

Quelles mesures avez-vous prises pour passer ce moment difficile ?
Notre premier souci a été de garder intacte notre force vive, de maintenir l'ensemble de nos 285 collaborateurs, dont le savoir-faire est essentiel pour la bonne marche de l'entreprise. Aucun licenciement n'est ainsi à déplorer. Nous avons profité de cette période creuse pour lancer un programme de formation ambitieux. Quelque mille heures de chômage technique par personne ont été aussi enregistrées, ce qui explique la faiblesse du résultat en 2009.

Grâce à cet effort, le retour de la croissance nous retrouve avec des forces de frappe intactes. Tant aux niveaux des spécialistes qu'à celui des moyens. On peut le constater dans notre centre technique où les moyens de pliage robotisé disputent leur flexibilité, leur productivité et leur précision d'usinage avec les cellules flexibles et polyvalentes de découpe. Des équipements que nous fabriquons dans nos deux usines françaises de Charleville-Mézières (Ardennes) et de Château-du-Loir (Sarthe) qui ont connu des forts investissements au début des années 2000.

Les besoins des utilisateurs ont-ils été influencés par la crise ?
Nous constatons plusieurs changements majeurs. Les utilisateurs sont devenus nettement plus sensibles aux solutions automatisées. Ce qui leur permet de mieux affronter le manque de personnel spécialisé et la compression des délais de production. Mais aussi de pouvoir fabriquer des petites séries de pièces différentes dans un ordre aléatoire.

Ils sont également très attentifs aux performances environnementales de l'équipement. Un objectif que nos bureaux d'études ont intégré dès 1995. Par exemple, les poinçonneuses électriques consomment quatre fois moins d'énergie. Ou les presses plieuses électriques réduisent la consommation de 25%.

L'écodesign est devenu chez nos utilisateurs un discours récurent. Enfin, les solutions doivent répondre aux objectifs du lean manufacturing, une approche de plus en plus prisée par les utilisateurs.

Pouvez-vous mieux préciser cette interaction entre les machines et une organisation de la production allégée ?
Il y a vingt ans les machines étaient isolées, incapables de communiquer entre-elles ainsi qu'avec les autres niveaux de l'entreprise. Maintenant, elles doivent répondre aux objectifs de l'atelier numérique. Les logiciels de CAO (conception assistée par ordinateur) et de FAO (fabrication assistée par ordinateur) communiquent avec les systèmes de fabrication flexibles et les machines de contrôle-mesure.

Tout s'organise autour d'une base de données centrale. Ce qui permet de fabriquer des lots plus petits et d'économiser la consommation de matière première dont le coût ne cesse d'augmenter. Une solution que nous avons déjà mise en œuvre, par exemple, chez Haaland, à Stavanger en Norvège. Encore faut-il que les chefs d'entreprise associent leur personnel à cette mutation technologique d'envergure…

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