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L'Usine Santé

L’Oréal, usine de l’année

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Publié le

Le site L’Oréal de Rambouillet remporte le Trophée de l’excellence industrielle, le concours organisé par L’Usine Nouvelle en partenariat avec l’Insead.

L’Oréal, usine de l’année © Pascal Guittet

Les entreprises citées

Quel meilleur gagnant, pour la vingtième édition du Trophée de l’excellence industrielle, qu’un site qui en inspire des dizaines d’autres ? Cette année, "L’Usine Nouvelle" et l’école de management Insead ont choisi de récompenser l’usine L’Oréal de Rambouillet, dans les Yvelines. C’est en quelque sorte le laboratoire du groupe pour toutes les innovations liées à l’industrialisation des shampoings. C’est dans cette usine, dont le nom de code est Faprogi (Fabrication production Garnier international), qu’ont été imaginés et testés la plupart des projets d’amélioration de la productivité actuellement déployés dans les sites L’Oréal à travers le monde.

Ce fut le premier site à se recentrer sur une ligne de produits. Jusqu’alors, les usines travaillaient pour plusieurs divisions (soins du cheveu, colorations, soins de la peau, maquillages, parfums). En 2009, les responsables du site décident de faire machine arrière. "Nous nous sommes spécialisés uniquement sur les shampoings et après-shampoings pour les marques Elsève et Dop, rapporte son directeur Jean Delomier. Cela nous a permis d’atteindre une masse critique suffisante pour investir dans des projets qui ont révolutionné notre manière de travailler."

La première de ces révolutions date de 2010. Le site, qui ne fabrique plus qu’une seule famille de produits, se retrouve alors avec des locaux vides. L’Oréal propose à son principal fournisseur de bouteilles en plastique de s’y installer. Le groupe autrichien Alpla, qui emploie 15 300 personnes et a réalisé 3,11 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2013, a juste une cloison à traverser pour livrer ses produits. On parle d’organisation "wall-to-wall". "Encore peu répandu hors du monde automobile, le principe du wall-to-wall permet une véritable relation gagnant-gagnant entre L’Oréal et son fournisseur, sans compter la suppression des coûts de transport et l’impact sur l’environnement", commente Stephen Chick, professeur en gestion des opérations à l’Insead. Bien sûr, cette production en flux très tendus (le planning est ajusté deux fois par jour) ne s’est pas mise en place en un jour. "C’est une organisation complexe, car il faut gérer 140 références de bouteilles, avec des machines dont le taux d’occupation est supérieur à 90% et qui engloutissent plus de 25 tonnes de plastique par jour", explique Guillaume Bosselin, le responsable de la performance chez L’Oréal Rambouillet. Un projet TPM (Total productive maintenance) a été mis en place, ainsi qu’un système de réunions en cascade (mensuelles, hebdomadaires, quotidiennes). Depuis, L’Oréal a divisé par trois les arrêts de ligne d’embouteillage pour cause de flacons manquants. "Surtout, grâce à ces réunions et à un système de management visuel, les relations avec Alpla ont changé, ajoute Guillaume Bosselin. Aujourd’hui, nous partageons les problèmes et essayons de nous améliorer ensemble, ce n’est plus du chacun pour soi."

Spécialisation, wall-to-wall et AGV

La deuxième révolution a eu lieu l’année suivante. En 2011, les responsables du site ont déployé des chariots élévateurs à guidage automatique AGV (Automatic guided vehicles). Ces AGV sont désormais au nombre de vingt et prennent en charge absolument toutes les opérations logistiques. Ils assurent le transfert des bouteilles vides depuis l’usine Alpla jusqu’à l’atelier d’embouteillage, ils vont chercher les ingrédients que les opérateurs préparent pour chaque ordre de fabrication (OF) et transportent les produits finis. Dans les ateliers, c’est un véritable ballet robotique, et pour cause : avec pas moins de 4 000 missions par jour, les AGV sont omniprésents. "L’arrivée de ces engins a été un vrai changement de culture, constate François Poupard, le responsable logistique du site. Les caristes sont devenus des responsables AGV. Non seulement, c’est plus valorisant pour eux, car leur rôle est désormais d’optimiser les trajets de ces robots, mais cela leur a aussi donné un véritable goût pour la technologie."

Spécialisation, wall-to-wall et AGV sont trois grands projets initiés à Rambouillet et qui sont actuellement en cours de déploiement dans les autres usines du groupe. Mais pour devenir le site le plus productif de la division soins cheveux de L’Oréal, Faprogi n’a pas misé uniquement sur ces projets de rupture. Inspiré par la méthode lean manufacturing de Toyota, le programme d’excellence opérationnelle de L’Oréal mise aussi sur l’amélioration continue. Comme l’usine tourne 24 heures/24, de nombreux projets ont été lancés afin de réduire les temps non productifs. On cherche à y rationaliser tout ce qui peut l’être : le nombre de formats de bouteilles est passé de 28 en 2009 à 10 aujourd’hui, et le nombre de fournisseurs pour les produits de packaging (capsules, étiquettes, cartons) de 35 à 11 sur la même période. Surtout, L’Oréal sait mettre en avant les innovations proposées par les collaborateurs. "Notre logiciel de planification a été développé par un opérateur qui est passé dans l’équipe d’ordonnancement, lance Jean Delomier. Grâce à lui, toute l’usine connaît les OF en cours et on sait à quelle heure chaque production va se terminer. Nous utilisons ce logiciel tous les jours, et il est en cours de déploiement sur d’autres sites."

En matière d’environnement, le PDG de L’Oréal Jean-Paul Agon a fixé des objectifs ambitieux : diviser par deux, d’ici à 2015, les émissions de CO2, la consommation d’eau et la quantité de déchets. Là encore, Rambouillet fait office de laboratoire pour le groupe. Le site fut le premier à investir dans une chaudière biomasse, en juin 2013. Les émissions de CO2 ont diminué de 81%. "Il a fallu convaincre la maison mère, mais aujourd’hui, les résultats sont là et d’autres sites pourront débloquer plus facilement des investissements similaires", assure Jean Delomier. Les consommations d’eau ont déjà été réduites de 38% en un an, grâce à un système de nettoyage des cuves à base d’air et non d’eau. Un projet proposé par un opérateur. Quant au volume de déchets, il a diminué d’un tiers l’an passé grâce à des projets de rationalisation des emballages et à l’installation en décembre d’une station de recyclage avec prétraitement physico-chimique des déchets. La plupart de ces initiatives sont à l’étude dans les autres sites. Pour résumer, Faprogi, c’est une usine aux cadences de production extrêmement élevées, mais qui ne reste jamais figée et dans laquelle les opérateurs sont suffisamment libres pour proposer autant de projets d’amélioration. Une usine qui peut devenir une référence dans l’univers de la grande consommation.

Le radar de la performance

La vraie bonne idée

Des étiquettes personnalisées en deux temps

L’Oréal commande ses étiquettes en grosses quantités pour réduire les coûts. Mais le texte sur les bouteilles de shampoing change régulièrement, en fonction des législations des pays dans lesquels elles  sont vendues et dans le cas de promotions spéciales. Le stock d’étiquettes déjà imprimées est alors perdu. L’un des derniers projets mis en place par l’équipe de L’Oréal Rambouillet consiste donc à imprimer les étiquettes en deux fois. Depuis avril, l’industriel demande à ses fournisseurs d’imprimer le fond des étiquettes, de les stocker, et d’imprimer le texte au dernier moment, juste avant la livraison. Les gains attendus sont de l’ordre de 600 000 euros par an.

Comment nous sélectionnons les gagnants

Après un appel à candidatures lancé à l’automne 2013, notre jury a sélectionné les dossiers les plus prometteurs. En mars et avril derniers, une équipe composée de professeurs de l’Insead et d’un journaliste de "L’Usine Nouvelle" a visité les usines finalistes afin d’établir ce palmarès 2014. Les deux industriels distingués par ce 20e Trophée de l’excellence industrielle recevront leurs prix en septembre prochain lors d’une conférence organisée en Allemagne. Ils seront confrontés aux meilleures usines allemandes, espagnoles et hollandaises, et le gagnant de cette grande finale recevra le titre d’usine européenne de l’année.

Et si c’était vous ? Si, comme nos deux gagnants, vous avez mis en place une organisation particulièrement efficace que vous souhaitez voir mise en avant, n’hésitez pas à vous inscrire pour l’édition 2015 du Trophée de l’excellence industrielle. Vous avez jusqu’à la fin de l’année pour déposer votre dossier de candidature. Pour toute demande d’information, vous pouvez contacter notre journaliste, Frédéric Parisot : fparisot@usinenouvelle.com

Le site en chiffres

  • Racheté par L’Oréal en 1976
  • Effectif 217 salariés
  • Production 295 millions de bouteilles de shampoing en 2013
  • Superficie 28 000 m²

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