« L’Internet industriel des objets va faire émerger des super-systèmes »

Comment l'Internet industriel des objets permet de gagner en productivité ? Quels changements ces technologies impliquent dans le modèle économique des industriels ? Qui sont les acteurs les plus avancés sur ce terrain ? Quelles sont les barrières technologiques à son déploiement ? Eric Schaeffer, directeur exécutif mondial du secteur Industrie pour Accenture répond à nos questions. 

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« L’Internet industriel des objets va faire émerger des super-systèmes »
Eric Schaeffer est directeur exécutif mondial du secteur industrie pour Accenture.

Industrie & Technologies : Qu’est ce que désigne la notion d’Internet industriel des objets ?

Eric Schaeffer : Nous avons une définition large de l’Internet industriel des objets. Chez Accenture, cette notion englobe trois axes : la transformation digitale de l’entreprise dans son organisation interne avec notamment l’utilisation des technologies pour améliorer le processus opérationnel, le développement des objets connectés et enfin la redéfinition de la relation client. Lorsqu’une entreprise travaille sur ces trois axes, elle devient digitale.

I&T : Le M2M et les systèmes Scada existent depuis plusieurs années déjà. Qu’est ce qui a changé ?

E. S : Sur toute la masse de données collectées via les systèmes Scada, seul 1% de l’information était réellement utilisée. Désormais, les outils technologiques permettent de traiter des volumes de données beaucoup plus importants et plus rapidement mais aussi d’agréger de nouvelles données externes qui ne pouvaient pas être traitées auparavant. De plus, grâce aux technologies cognitives, comme les algorithmes de Machine Learning par exemple, il est possible de tirer une intelligence de cette information qui aide à la prise de décision. Par ailleurs, notre vie quotidienne est beaucoup plus connectée et les collaborateurs veulent retrouver au travail cet environnement, avec un accès vers l’extérieur.

I&T : Quels gains peuvent être générés grâce au déploiement de l’Internet des objets en milieu industriel ?

E. S : Voici un exemple. Un équipementier automobile jugeait que son taux de déchets sur une ligne de production était trop important. Il nous a donné l’ensemble de ces données opérationnelles et nous avons mis sur pied une équipe pluridisciplinaire, composée entre autres de data scientists. Cette équipe s’est rendue compte que lorsque deux des cinquante paramètres de la ligne de production étaient dans une certaine zone, le taux de déchets devenait important. En travaillant avec l’équipe méthode de l’équipementier nous avons réussi à trouver comment on pouvait contenir ces deux paramètres dans une zone pour réduire de manière significative le taux de déchets. Ceci n’aurait pas été possible sans la mise en place d’une approche analytics. Nous n’aurions pas pu comprendre la corrélation entre les 50 critères et identifier que le taux de déchets était hors norme quand deux critères atteignaient une certaine valeur.

Un de nos clients dans le domaine manufacturier a également utilisé des lunettes connectées pour réduire le temps de changement de lignes de production. Les opérateurs peuvent alors se connecter à des experts qui ne se situent pas dans l’usine et être accompagnés en temps réel. Cette initiative a permis de générer des gains de productivité de plus de 30%.

I&T : Outre les gains de productivité, l’Internet des objets est également à l’origine d’un changement de modèle économique pour les industriels…

E. S : Oui, de fournisseurs de produits, les industriels deviennent prestataires de services. Ils réfléchissent ainsi à quels services ils pourraient associer à leurs produits. Michelin, que l’on cite souvent, vend désormais des pneus au kilomètre, un certain nombre de décollages ou encore des économies de carburants. De son côté, le constructeur sud-coréen Hyundai Heavy Industries s’attèle à rendre ses bateaux intelligents. En intégrant des données externes (météo, courants, taux de charge des bateaux), Hyundai Heavy Industries adapte la route de ses bateaux afin de minimiser leur consommation. Un autre projet en cours consiste à ajuster la vitesse du bateau en fonction de la disponibilité du quai d’arrivée.

I&T : Quels challenges implique cette évolution ?

E. S : Le produit n’est plus qu’un simple hardware. Lors de sa conception, il faut intégrer d’autres dimensions : logiciel, connectivité, sécurité, service. Il faut également intégrer la dimension opérationnelle et imaginer l’utilisation du produit dans toutes les configurations possibles, ce qu’on ne faisait pas auparavant. Les « virtual twins » permettent alors de simuler le produit dans toutes les conditions d’usage. Par ailleurs, le fait d’intégrer du logiciel implique une certaine complexité à causes des mises à jour régulières qui devront être effectuées alors que le contenant, lui, a une durée de vie d’environ dix ans. Cela nécessite également de mettre au point un système de production plus agile afin de prendre en compte les changements de définition de produits qui interviendront beaucoup plus fréquemment qu’avant.

Par ailleurs, cette évolution réinvente la relation client. Certains industriels, qui n’avaient pas accès aux clients, tentent désormais d’obtenir cet accès. C’est le cas notamment dans le secteur de l’électronique grand public, où les constructeurs passaient systématiquement par un réseau de distribution. Ce n’est plus forcément le cas maintenant. Apple en est un exemple formidable. Et nous pouvons très bien imaginer, qu'à l'avenir, les produits ne se venderont plus uniquement en magasin, mais à travers des produits connectés.

I&T : Quels acteurs sont les plus avancés dans cette transformation ? Et quelles sont aujourd’hui les principales barrières technologiques au déploiement de l’Internet industriel des objets ?

E. S : Nous avons franchi un cap. Nous n’avons plus de clients qui mettent en doute le fait qu’il faille adopter ce type de technologies. La question qui se pose aujourd’hui c’est : comment est-ce que j’y vais ? Sur quels investissements précédemment réalisés je peux m’appuyer ? Actuellement, tous nos clients sont au stade de l’expérimentation et non au stade de la généralisation. Certains sont plus avancés dans leur réflexion et lancent plusieurs projets pilote à la fois. En France, Schneider Electric et l’équipementier automobile Faurecia figurent parmi les industriels les plus avancés sur ce sujet. Les principales barrières à son déploiement reposent, entre autres, sur la cybersécurité qui constitue un point critique. L’autre frein est l’absence de standard. Aujourd’hui il y a certains champions nationaux ou régionaux qui tentent d’imposer le leur. Sur ce terrain, l’américain GE avance à grand pas. Je pense que de notre côté, nous devrions réfléchir à développer une initiative européenne.

I&T : Selon vous, quelles technologies l’usine du futur devra-t-elle intégrer ?

E. S : Il n’y a pas une seule technologie en particulier. Je pense surtout que nous allons assister à une évolution. D’abord l’usine va devenir connectée, les machines seront connectées, les hommes aussi. On parle d’ailleurs du « connected industrial worker ». Machines et hommes travailleront alors comme une seule personne. Après, il y a les systèmes. L’enjeu consiste ici à faire travailler un réseau d’usines ensemble. Et ensuite, il y a les super-systèmes, où tout est interconnecté : usines, fournisseurs et clients.

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