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L'imprimante hybride de 3DCeram

Laurent Rousselle , , ,

Publié le

L'imprimante hybride de 3DCeram
La Ceramaker 900H imprime en 3D des pièces mutlimatériaux.
© cRéDIT PHOTO

Les entreprises citées

La fabrication additive offre à chacun le moyen de produire ses propres prototypes ou petites séries. Entre 2015 et 2016, les ventes d’imprimantes 3 D auraient doublé et 455 772 unités auraient été livrées l’an dernier, contre 219 168 un an auparavant, selon une étude réalisée par le cabinet Gartner. Et qui projette un parc de 6,7 millions en 2020. Il y a deux ans, le même cabinet annonçait que 10 % de la population des pays développés posséderaient au moins un objet imprimé en 3D en 2019. Ce dynamisme du marché de la fabrication additive des entreprises et des particuliers s’explique notamment par l’évolution du matériel, des logiciels et des matériaux.

La société française 3DCeram, pionnière dans le domaine de l’impression céramique en 2005, s’est fait connaître en mettant au point une gamme d’imprimantes 3 D destinées à un usage industriel. Sa dernière-née, la Ceramaker 900H, n’a pour l’instant aucun concurrent dans le monde. Présentée au salon Formnext de Francfort (Allemagne), la machine est la première imprimante industrielle hybride. L’innovation consiste à utiliser la technologie de la stéréolithographie pour produire des pièces complexes en multimatériaux de types céramique-céramique ou céramique-métal. Une fois l’étape de préprocess terminée, la maquette 3 D est reproduite couche par couche dans une cuve contenant la pâte de résine et de céramique formulée par le fabricant. Tandis qu’un laser à rayons UV durcit le mélange sur un plateau de 300 mm x 300 mm, quatre buses contrôlées par un bras multi-axes déposent les couches de matériaux souhaités. Une quantité de 10 à 150 microns est ajoutée à chaque passage tandis que le plateau descend d’une vingtaine de microns. Couche après couche, l’objet prend forme. Il est ensuite nettoyé, avant d’être cuit à une température d’environ 1 200 °C. La rapidité d’exécution est l’un des points forts de cette solution. Richard Gaignon, l’un des deux cofondateurs, considère ainsi que le temps de développement de noyaux de fonderie destinés aux pales de turbine dans l’aéronautique peut passer de cinq mois à cinq semaines. Les acteurs d’autres industries, du luxe et du biomédical s’y intéressent aussi de près. L’Institut de recherche en énergie de Catalogne (Irec) vient même d’acquérir cette imprimante 3 D dans le cadre du projet européen Cell3Ditor. L’Irec l’a choisie pour fabriquer des générateurs d’énergie à haute température, telles les piles à combustible à oxyde solide.

Implantée à Limoges (Haute-Vienne), la société d’ingénierie d’additive manufacturing a réalisé une croissance de 70 % avec 2 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2016. Outre son activité commerciale de machines 3 D, l’entreprise fournit également les consommables et les fours. Elle emploie 22 personnes et a ouvert une filiale en Chine l’an passé. 

Principaux concurrents

  • Admatec (Hollande)
  • Lithoz (Autriche)

Caractéristiques

  • Technologie utilisée SLA (laser UV) et jet d’encre
  • Nombre de matériaux imprimables simultanément 5
  • Matériaux céramique ou encre métallique
  • Surface d’impression 0,3 m x 0,3 m
  • Applications électronique (HTCC, LTCC, MEMS), énergie (pile à combustible), aéronautique…

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