L'horlogerie ou la vie sans Swatch

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Du jamais vu dans la paisible horlogerie suisse. Depuis dix-huit mois, les opérations de croissance se succèdent à un rythme effréné : construction d'ateliers, rachats de sous-traitants, intégration de nouveaux métiers, accroissement des capacités de recherche... Alors que débute ce 8 mars le salon Baselworld 2012, à Bâle, les maisons horlogères investissent à tour de bras.

Pour l'ensemble de l'année 2012, les professionnels estiment que près de 539 millions d'euros seront consacrés à ces opérations de développement industriel. La raison ? Un boom de la demande asiatique pour les montres de luxe, qui a quasiment doublé en deux ans, mais pas seulement.

À la fin 2009, le principal fabricant d'ébauches (les pièces non assemblées des mouvements), ETA, a semé la panique dans le milieu. Appartenant au groupe Swatch, il a annoncé son intention d'arrêter les livraisons de composants à ses concurrents. La déclaration a provoqué un véritable tollé dans ce secteur habituellement très feutré.

Mais, après plusieurs enquêtes et recours de clients, la décision est confirmée en décembre par le tribunal administratif fédéral : "Oui, ETA peut réduire ses livraisons et choisir ses clients, sans faire preuve de position dominante." Et en finir avec ce que Swatch appelait le "grand supermarché horloger suisse".

Sans attendre cette issue défavorable, les grandes maisons n'ont pas attendu d'être au pied du mur pour s'organiser. Chaque manufacture a mis ce temps à profit pour rapatrier des compétences chez elle. En rachetant des sous-traitants, par exemple pour maîtriser certains métiers stratégiques qu'elles ne possédaient pas.

L'horloger Hublot s'est offert Profusion au printemps 2011, spécialisé dans les boîtiers en carbone ; Louis Vuitton s'est emparé de La Fabrique du temps l'été passé, son principal partenaire dans les mouvements ; TAG Heuer, lui, a racheté ArteCad, un spécialiste des cadrans, en novembre 2010.

La R et D et les partenariats privilégiés

Mais les efforts les plus importants ont reposé sur l'accroissement spectaculaire des capacités de fabrication. Le groupe Richemont, le numéro deux mondial du luxe derrière LVMH, compte construire un site de production de mouvements horlogers pour Cartier, à Couvet près de Neuchâtel.

La manufacture genevoise va investir 100 millions de francs en Suisse (83 millions d'euros) dans cette opération, ainsi que dans l'accroissement de ses capacités de recherche et de développement. Son autre maison, Vacheron Constantin, consacrera plus de 83 millions d'euros d'ici à 2020 pour doubler les surfaces de production de son site du Brassus, dans la Vallée de Joux, et celles de Plan-les-Ouates.

Rolex, de son côté, s'apprête à prendre les clés de 230 000 m2 supplémentaires à Bienne. Ultramoderne, ce nouveau bâtiment regroupera les ateliers de conception, d'usinage et de montage, eux aussi quasiment doublés.

Avec ses marques suisses, LVMH n'est pas en reste dans cette escalade aux investissements. Hublot projette de doubler les capacités de sa manufacture à Nyon, dans les dix-huit prochains mois pour quelque 25 millions d'euros. TAG Heuer, pour sa part, lancera au printemps la construction d'un site de production dans le Jura suisse, à Chenevez. Il complétera les capacités dont il dispose déjà à La Chaux-de-Fonds et à Cornol. Près de 20 millions d'euros sont ainsi débloqués pour cette opération.

Mais la marque n'a pas attendu ce projet pour entamer la verticalisation de ses activités. "Il y a encore trois ans, on ne fabriquait aucun calibre en interne. Aujourd'hui, nous en faisons plus de 30 000, grâce à la création d'une unité complète d'assemblage à La Chaux-de-Fonds", se félicite Guy Sémon, le directeur de la R et D de TAG Heuer.

Pour répondre au double phénomène de pénurie de composants et d'explosion de la demande, les manufactures renforcent également leurs capacités de recherche et développement. Chez TAG Heuer, l'effectif de R et D est passé de 30 à 50 personnes entre 2008 et 2011, à La Chaux-de-Fonds.

Depuis trois ans, la marque utilise des techniques ultramodernes, comme la conception numérique sur ordinateur. "Nous développons de nouvelles montres comme on développe un Airbus", résume Guy Sémon. Cela a permis de réduire sensiblement les temps de mise au point. "Auparavant, il fallait quatre à cinq ans pour développer un nouveau calibre. Maintenant, on met seulement deux ans", souligne-t-il.

Même phénomène du côté de Hublot. Selon son président, Jean-Claude Biver, l'effectif en recherche a triplé en trois ans, pour atteindre une quarantaine de personnes. "Nous avons investi 60 millions d'euros depuis 2007-2008 afin de passer de la théorie à la pratique. Cela nous a permis de développer nos capacités de prototypage, mais aussi de fabrication, grâce à un atelier de galvanoplastie qui permet de colorer les pièces, et des machines de décolletage."

D'autres manufactures optent pour des partenariats avec des universités et des centres de recherche. C'est le cas de la maison familiale Patek Philippe, qui travaille avec l'Institut microtechnique de Neuchâtel et depuis peu avec l'École polytechnique de Lausanne (EPFL).

Un accord a d'ailleurs été signé en avril 2011 pour la création d'une chaire, dédiée à l'application de nouvelles micro et nanotechnologies à l'horlogerie. "On ne peut pas continuer à travailler toujours sur les mêmes techniques. Il faut faire évoluer les mécanismes en utilisant de nouveaux matériaux", insiste Jean-Pierre Musy, le directeur technique de Patek Philippe.

Depuis 2003, la maison travaille sur un dérivé du silicium. Baptisé silinvar pour silicium invariable, il contient du cobalt. "Il possède de nombreux avantages physico-chimiques, notamment des dilatations mineures que ne permet pas le silicium, trop cassant", détaille Jean-Pierre Musy. Des propriétés évitant également d'utiliser trop de lubrifiants, qui finissent par encrasser les différents mécanismes. La manufacture déploie progressivement ce matériau à différents composants de ses montres.

Après la roue d'échappement, puis le spiral, et l'échappement complet, Patek Philippe a lancé en avril 2010 un balancier en silinvar, baptisé Gyromax Si. La maison familiale utilise aussi de nouvelles technologies de fabrication, comme le Liga qui, à l'origine, n'était pas destiné à l'horlogerie. "Ce procédé combine une photolithographie aux rayons X et une galvanisation de pièces, associant du nickel et du phosphore", explique Jean-Pierre Musy. Résultat : les pièces possèdent une meilleure géométrie.

Simplifier les pièces pour plus de performance

Hublot assure pour sa part avoir mis au point en décembre "le premier or inrayable", baptisé Magic Gold. Il fait suite à quatre ans de recherche commune avec l'EPFL. "L'or est un métal mou qui se raye et se déforme facilement", remarque Jean-Claude Biver, son président. "Ce n'est pas un traitement de surface. C'est une opération de fusion réalisée entre une céramique composée de carbure de bore et de l'or liquide en fusion", détaille-t-il. Là encore, l'objectif de Hublot, avec ce nouveau matériau plus solide, est de prendre son indépendance par rapport à certains sous-traitants.

La simplification des pièces et des mécanismes est aussi une autre voie privilégiée. "Cela permet de gagner en fiabilité et en performance", assure Guy Sémon, le directeur de la R et D chez TAG Heuer. Le Mikrogirder, lancé en janvier, remplace un système de balancier-spiral classique par des vibreurs mécaniques en forme de poutres.

Pour Guy Sémon, il s'agit d'une "architecture inédite, permettant de passer d'une trentaine de pièces à seulement cinq". Dix brevets sont en cours de dépôt pour ce régulateur capable de mesurer le temps avec une précision au 2 000e de seconde. "Soit un niveau de hautes fréquences encore insoupçonnable il y a peu", explique le patron de la R et D de TAG Heuer.

Patek Philippe travaille également sur la simplification de pièces. En développant son échappement en silinvar, la manufacture en a profité pour supprimer les butées et passer de trois ou quatre pièces à une seule.

"On a gagné deux à quatre degrés sur l'angle de levée, soit douze degrés sur l'amplitude, se félicite Jean-Pierre Musy. Avec des forces de frottement moins importantes, le Gyromax Si consomme moins d'énergie sur la réserve de marche, et permet de passer de 48 à 72 heures d'autonomie."

Une telle croissance des capacités de recherche et de fabrication entraîne aussi un fort besoin de main-d'oeuvre. Plus d'un millier de postes devraient être créés dans le secteur en 2012.

Mais pas facile de trouver des candidats suffisamment nombreux et bien formés en Suisse. Le pays compte s'appuyer sur son voisin français. De nouvelles formations d'élèves ont même été lancées à l'École nationale supérieure de mécanique et des microtechniques de Besançon.

Avant, peut-être, que les manufactures suisses ne délocalisent une partie de la fabrication de composants en France, sous l'effet de la parité euro - franc suisse. Un frémissement se fait déjà sentir en Franche-Comté.