L'ENSAM ParisTech d'Aix-en-Provence met en service une fonderie rapide

Accessibles aux PME industrielles, les moyens de fonderie rapides d'alliages légers aluminium et magnésium représentent un investissement de 3 millions d'euros.

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©J.C. Barla - Fonderie rapide - ENSAM - Inovsys

Implantée dans l'établissement d'Aix-en-Provence (Bouches-du-Rhône) de l'Ecole nationale supérieure des arts et métiers (ENSAM), l'installation est qualifiée par ses promoteurs et les entreprises qui ont contribué à sa réalisation d'"unique en Europe" par son concept, mêlant formation, R&D et production, et par sa dimension. Pour Laurent Carraro, directeur général d'Arts et métiers ParisTech, "c'est un outil de choix pour la modernisation et la compétitivité de l'industrie française et pour le campus d'Aix-en-Provence au sein de notre réseau".

Il a fallu quatre ans et trois millions d'euros, abondés par l'Europe et les collectivités territoriales, pour que le projet de procédé de fonderie basse pression, baptisé LowCast, se concrétise au sein du laboratoire MSMP (Mechanics, Surfaces and Materials Processing) de l'ENSAM. La plate-forme intègre trois équipements prêts à l'emploi : un four de fusion et coulée basse pression d'alliages légers aluminium et magnésium, une imprimante 3D de moules en sable et résine et une machine de mesure nanométrique 3D. Elle est ouverte à toutes les entreprises désireuses d'explorer des technologies alternatives plus performantes que leurs méthodes actuelles.

"Les gains de temps de développement et de coûts de réalisation oscillent de 30 à 70% selon la complexité des pièces, indique le professeur Mohamed El Mansori, responsable du laboratoire MSMP. Cette fonderie réalise la convergence entre la chaîne numérique et la chaîne physique. L'industrie du futur passe du concept à la réalité en Provence."

A l'origine, en 2010, des réflexions sur le projet pour résoudre une problématique technique de carter de boite de transmission pour un hélicoptère, Pierre-Antoine Aubourg, responsable de l'ingénierie Rotors & transmissions d'Airbus Helicopters y voit "un moyen de répondre aux besoins de beaucoup d'autres industriels" pour accélérer leur mutation.

Compétences multi-filières

Déjà mobilisée sur une trentaine de projets, la plate-forme mutualisée d'innovation Inovsys SAS dont cette fonderie vient étoffer l'offre va s'employer désormais à la promouvoir auprès des entreprises afin qu'elles y développent des applications. Avant la fin du premier trimestre 2016, d'autres équipements technologiques de R&D (caractérisation, électro-hydroformage...) seront positionnés sur le Technocentre du projet Henri Fabre, à Marignane (Bouches-du-Rhône) où Inovsys SAS prendra possession de ses bureaux le 15 décembre.

Le projet Henri Fabre, ciblé sur la mécanique, les matériaux et les procédés du futur, veut favoriser la montée en compétence des sous-traitants des filières aéronautique, énergie, navale et médicale pour qu'ils puissent à l'avenir fournir indifféremment les unes et les autres. Il vise particulièrement les PME au savoir-faire pointu, mais trop dépendantes d'un seul ou deux donneurs d'ordres. Une association, TEAM Henri Fabre (Technologies et Expertise en Advanced Manufacturing) a été créée le 6 novembre 2015 autour d'Airbus Helicopters, d'EDF, du CEA, de Thales Alenia Space et d'autres industriels afin d'en assurer sa mise en œuvre.

Jean-Christophe Barla

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