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L'Usine Matières premières

Kimberly-Clark, usine de l'année 2015

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Le Trophée des usines distingue le site Kimberly-Clark Professional de Villey-Saint-Étienne, qui fabrique des essuie-mains en papier roulé et plié. Son système de production est susceptible de servir de modèle aux industries de process continu.

Kimberly-Clark, usine de l'année 2015 © Pascal Guittet, L'Usine Nouvelle

Pour fabriquer des produits en France et les vendre partout dans le monde, il faut une usine compétitive. Mais s’il s’agit de produits de consommation courante, elle doit être excellente. C’est le cas du site français de Kimberly-Clark Professional, division du groupe américain Kimberly-Clark (21,2 milliards de dollars de chiffre d’affaires pour 57 000 salariés). Implanté à Villey-Saint-Étienne (Meurthe-et-Moselle), le site, qui fabrique des essuie-mains en papier roulé et plié, est à l’origine d’une démarche d’excellence opérationnelle originale. L’industriel a posé les bases de ce qui pourrait devenir un système de production de référence pour les industries de process continu, au même titre que le système de production de Toyota (TPS) fait autorité dans l’industrie manufacturière.

Le site en chiffres

Chiffre d’affaires : Environ 240 millions d’euros
Effectif : 231 salariés
Production : 75 000 tonnes de papier, dont 64 000 tonnes d’essuie-mains et 11 000 de papier toilette

 

Située au cœur d’un parc arboré de 308 hectares, à quelques kilomètres de Nancy, l’usine a été construite il y a près de vingt-cinq ans. Elle fabriquait du papier toilette pour la division grand public de Kimberly-Clark (qui possède notamment les marques Huggies, Scott et Kleenex), puis s’est recentrée sur les essuie-mains, en 1994, avant d’intégrer la division professionnelle du groupe en 2007. Le site produit chaque année environ 64 000 tonnes d’essuie-mains en papier, qui sont commercialisés dans le monde entier (4 000 tonnes par an sont expédiées dans la zone Asie-Pacifique). Pour exporter jusque dans les pays émergents, il a fallu réduire les coûts et rendre la production plus efficace.

Depuis cinq ans, les projets lean se sont multipliés dans l’atelier de "transformation", où le papier est plié ou roulé puis emballé avant expédition. "Après cinq ans de chantiers d’optimisation et de chasse aux gaspillages, nous avons déjà accumulé 10 millions d’euros d’économies", précise Frédéric Petit, le directeur du site. Mais l’équipe s’est également attaquée au cœur de l’usine : la machine à papier. Aussi grande qu’un immeuble, c’est elle qui donne au papier sa texture et ses propriétés absorbantes. "Dans le monde du process continu, en général la règle est de ne pas toucher à ce qui fonctionne, mais nous avons lancé un grand projet en 2013 qui a permis de passer la capacité de la machine à papier de 225 à 320 tonnes par jour", indique Benoît Georges, le responsable des opérations.

Un système de production propre à la papeterie

Baptisé Genesis, ce projet a porté sur la réduction des goulets d’étranglement de la machine et sur l’ajout d’une nouvelle source d’approvisionnement [lire page 32]. Il a aussi été l’occasion de réduire l’impact environnemental du site en divisant par cinq l’utilisation de Javel et par trois les rejets chlorés. Les responsables de l’usine ne se sont pas contentés d’appliquer des outils d’excellence opérationnelle dans l’atelier de transformation. Ils les ont adaptés à la partie continue de la production. Aujourd’hui, les efforts se concentrent sur la mise en place de flux tirés. "Les industriels de la papeterie ont tendance à fabriquer les plus gros lots possibles, mais nous avons choisi de réduire leur taille pour diminuer les stocks et gagner de l’argent que l’on peut investir ailleurs", commente Franck Hagen, le responsable de la transformation pour la zone Emea (Europe, Moyen-Orient, Afrique).

La vraie bonne idée
Exploiter les déchets des concurrents
En 2013, le projet Genesis a permis d’augmenter d’un tiers la capacité de la machine à papier. Les responsables de Kimberly-Clark ont éliminé tous les goulets, puis ils ont augmenté la part de fibres cassées dans la pâte à papier. "L’industrie papetière est excédentaire en fibres cassées, qui sont le plus souvent des rebuts de production, mais personne ne les utilisait jusqu’à présent et être les premiers à le faire nous donne un avantage concurrentiel", assure Franck Hagen, le responsable de la transformation. L’usine dispose donc de trois sources d’approvisionnement (la pâte vierge, la pâte recyclée et le cassé) et peut ajuster sa recette en temps réel en fonction de leurs prix.
Il y a encore trois ans, il fallait quinze jours à la gigantesque machine pour produire l’ensemble des 28 références. "Aujourd’hui, sept jours suffisent pour les fabriquer, assure Benoît Georges. Ce temps continue de raccourcir et sur certains produits nous avons mis en place des flux tirés, afin de les lancer en fabrication uniquement lorsqu’il y a un besoin." Enfin, il a fallu créer un système de production propre à la papeterie. Un système capable de synthétiser les besoins des procédés continus et séquentiels, d’organiser une remontée d’informations efficace et de faciliter le choix entre plusieurs projets selon les priorités du groupe.

Côté remontée d’informations, les réunions ont été organisées en cascade et s’enchaînent selon les niveaux hiérarchiques. Chaque matin, à 8 h 15, les opérateurs communiquent leurs problèmes aux techniciens et passent en revue quatre indicateurs (sécurité, qualité, coût et délai). À 9 heures, les techniciens se réunissent avec les responsables d’atelier et, à 9 h 30, ces derniers rencontrent le responsable de production. Ainsi, en cas de problème grave, la direction est informée en moins de deux heures.

Pour faire le lien entre les chantiers proposés par le terrain et les souhaits de la direction, deux flux d’informations distincts ont été mis en place : un flux "stratégique" pour les informations qui descendent de la maison mère, et un flux "tactique" pour celles qui viennent de la production. "Comment le groupe veut croître et sur quels marchés relève de la stratégie. Comment faire tourner l’usine, avec quels indicateurs quotidiens, hebdomadaires, mensuels et annuels relève de la tactique", résume Franck Hagen. Pour mieux comprendre ce système, appelé "Hoshin Kanri" dans le vocabulaire du lean, il faut se rendre dans la salle dédiée à la stratégie. Sur l’un des murs, un tableau avec des feuilles A3 présente les priorités définies par le groupe et leur déclinaison dans l’usine. Sur le mur opposé une feuille de route tactique avec les projets à mener au cours des cinq prochains trimestres.

"Cette salle crée du lien entre la stratégie et les actions. Il nous suffit de nous y réunir une fois par mois pour que chacun sache ce qu’il a à faire, que tout le monde soit aligné sur les grandes priorités de l’usine et que toutes les décisions soient justifiées", précise Frédéric Petit. La démarche semble simple, pourtant peu d’entreprises parviennent à la mener jusqu’au bout. Chez Kimberly-Clark Professional, il a fallu mettre en place une multitude de nouveaux standards, que ce soit pour le travail ou pour la conduite des réunions.

Confiant dans son système de production, le personnel de Villey-Saint-Étienne a eu l’idée d’une nouvelle offre de services. "Nous proposons depuis l’an passé un programme d’amélioration pour nos clients, explique Frédéric Petit. En parallèle du diagnostic sur l’essuyage, nos commerciaux leur proposent du conseil sur l’efficacité et l’ergonomie de leurs lignes de production." D’autres industriels ont eu vent que quelque chose était à l’œuvre chez Kimberly-Clark Professional… Depuis quelques mois, ils sont de plus en plus nombreux à souhaiter venir découvrir le système de production made in Villey-Saint-Étienne. Qu’il s’agisse d’industriels du process, comme ArcelorMittal et la cristallerie de Baccarat, ou l’un des grands noms de l’automobile française.

Le radar de la performance (cliquez sur l'image pour l'agrandir)

Comment nous sélectionnons les gagnants

Après un appel à candidatures lancé à l’automne 2014, notre jury a sélectionné les dossiers les plus prometteurs. Entre mars et avril, une équipe de journalistes de "L’Usine Nouvelle" a visité les usines finalistes afin d’établir ce palmarès, qui récompense cette année sept industriels. Kimberly-Clark Professional, gagnant du Trophée 2015, ainsi que les lauréats des six prix complémentaires recevront leurs récompenses le 28?mai, à Paris, à l’occasion des Assises de la compétitivité, un événement organisé par "L’Usine Nouvelle" en partenariat avec le Medef et le cabinet Deloitte.

 

Et si c’était vous ?

Si, comme nos gagnants, vous avez mis en place une organisation particulièrement efficace ou mené à bien un projet que vous voulez voir mis en avant, n’hésitez pas à vous inscrire pour l’édition 2016 du Trophée des usines. Vous avez jusqu’à la fin de l’année pour déposer votre dossier de candidature. Pour toute demande d’informations, vous pouvez contacter notre journaliste Frédéric Parisot : fparisot@usinenouvelle.com

 

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