JUSTE-À-TEMPSFIAT INTÈGRE SES FOURNISSEURSFiat vient de construire à Melfi, au nord-est de Naples, une usine capable de produire 1600voitures par jour. Pour optimiser le concept de juste-à-temps, vingt et un équipementiers se sont installés aux portes de l'usine.

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JUSTE-À-TEMPS

FIAT INTÈGRE SES FOURNISSEURS

Fiat vient de construire à Melfi, au nord-est de Naples, une usine capable de produire 1600voitures par jour. Pour optimiser le concept de juste-à-temps, vingt et un équipementiers se sont installés aux portes de l'usine.



A150kilomètres au nord-est de Naples, en plein coeur de la région Basilicate, s'étend sur 2millions de mètres carrés la Sata (Société d'automobiles et de technique avancée), le fleuron du groupe Fiat. Ce complexe ultramoderne, qui a été construit en à peine deux ans, est entré en production il y a tout juste un an. Actuellement, 810Punto sortent chaque jour des chaînes. "Nous avons dépassé nos objectifs de montée en cadence, qui prévoyaient 750véhicules par jour à la fin de 1994", affirme Daniele Bandiera, le directeur de l'usine. Et ce n'est qu'une étape: dès la fin de l'année prochaine, la production doublera. En effet, en plus de la Punto, le site de Melfi fabriquera la remplaçante de la Lancia Y10. Ici, vingt-deux heures suffisent pour produire une voiture. Cette performance a été obtenue notamment en optimisant les flux dans et hors de l'usine. A Melfi, on appelle cela "l'usine intégrée". Ainsi, sur 700000mètres carrés adjacents aux ateliers d'assemblage, dix-sept fournisseurs livrent en juste-à-temps de nombreux éléments: du pot catalytique jusqu'au câblage électrique, en passant par les amortisseurs, les roues, etc.

Des aides financières pour les volontaires

Fin 1996, vingt et un équipementiers seront présents sur le site de Melfi, soit plus de 2000personnes. "42% de la valeur des matériaux entrant dans la voiture proviennent des fournisseurs installés sur le site", souligne le directeur de l'usine de Melfi. Il faut dire que la province de Basilicate était vierge de toute industrie de l'automobile avant l'arrivée de la Sata. Contrairement, par exemple, à la région de Sarreguemines, riche en sous-traitants, où MCC fabriquera ses Swatchmobile (voir notre numéro du 5janvier 1995, pages20 et 21). Ainsi, quitte à s'implanter, mieux valait, pour les équipementiers, se rapprocher au plus près de l'usine. D'autant qu'une gare de marchandises est en cours d'installation au coeur de l'établissement. Et que certaines facilités (aides de l'Etat, notamment) ont été accordées aux volontaires.

Les commandes arrivent directement par informatique

Cette proximité permet de supprimer les stocks. Plus besoin de garder un lot de pièces d'avance pour pallier un éventuel problème de transport. Les équipementiers chargent chez eux les chariots, qui sont ensuite directement livrés sur la ligne d'assemblage. La proximité constitue aussi un gage de flexibilité: plus le fournisseur est proche, plus la commande peut être passée tardivement. "Nous recevons des commandes toutes les cinq minutes directement par réseau informatique. Et nous réalisons un grou

page et une expédition toutes les deux heures", explique l'un des responsable de Labinal, dont la filiale Cavisud fournit l'ensemble des câblages de la Punto. Cette unité de Cavisud, qui s'étend sur 7000 mètres carrés, emploie actuellement 70personnes. Elle ne réalise sur place qu'un tiers de la production de cet ensemble de câbles. Les deux tiers restants proviennent des autres unités de fabrication du groupe, notamment celles de Tunisie, où sont produits les câblages standards communs à plusieurs modèles de véhicules. "La fabrication délocalisée permet de réduire les coûts, tandis que celle effectuée sur place pallie les variations de la cadence de production", expose l'un des responsables de Labinal.

Suppression des délais et des risques liés au transport

Pour le constructeur français, l'investissement s'élève à un peu plus de 45millions de francs. Il permet une très grande flexibilité et supprime les délais et les risques liés au transport. "Lorsque nous fabriquons des câblages pour un constructeur européen, en direct de nos usines du Portugal, nous devons tenir compte du délai de livraison, qui atteint en moyenne deux jours", souligne l'un des responsables de Labinal. A Melfi, la commande peut être passée deux jours plus tard. Le concept d'usine intégrée concerne également l'organisation interne de la production. Ainsi, le travail est divisé en trente et une UTE (unités technologiques élémentaires), qui regroupent entre 20 et 60personnes chacune. Le rôle d'une UTE consiste à assurer une phase complète du processus de fabrication: assemblage du châssis, peinture, montage de la planche de bord, etc. D'ailleurs, chaque UTE est capable de gérer les équipements qu'elle utilise, y compris sur le plan de la maintenance. Elle est également responsable de la qualité du flux et de l'optimisation (en termes de prévention, d'amélioration et d'efficacité) du procédé qui lui a été confié. A l'atelier d'emboutissage, qui comporte quatre presses (deux Komatsu de 4800tonnes et deux Schuller de 3200tonnes), moins de six minutes suffisent pour changer de production. De fait, chaque UTE fonctionne selon le système client-fournisseur. Elle est ainsi responsable de la qualité de sa production, mais aussi de ses approvisionnements. "Si la qualité requise n'est pas obtenue, le sous-ensemble ne quitte pas l'UTE", explique l'un des responsables. Au ferrage, par exemple, la totalité des caisses subit un contrôle géométrique par laser. Idem pour les planches de bord, qui doivent satisfaire à un test électrique avant leur montage dans le véhicule. Pour améliorer encore la réactivité des équipes, les cadres sont répartis au sein des ateliers. "Seul mon bureau et celui du responsable du personnel sont en dehors de l'atelier", explique Daniele Bandiera. D'ailleurs, pour favoriser le dialogue, la hiérarchie ne comporte que cinq niveaux, contre sept dans les autres établissements de Fiat.

L'obligation de la rentabilité

Résultat de cette organisation très "japonaise": une personne fabriquera l'équivalent de soixante-dix-neuf véhicules par an, soit trente de plus que dans l'usine de Mirafiori! Une telle productivité associée à un niveau de qualité élevé sont autant d'atouts qui doivent contribuer à la réussite de Melfi. Fiat n'a pas le choix: après avoir investi 15milliards de francs dans ce complexe ultramoderne, il lui faut le rentabiliser. Et même si le constructeur italien a bénéficié d'une aide importante de la part du gouvernement et de la Communauté européenne (4milliards de francs), la petite Lancia devra confirmer le succès que connaît actuellement la Punto. Cette dernière, il est vrai, dispose d'un atout: elle vient d'être élue voiture de l'année 1995. Un verdict qui doit être confirmé par les clients!







Une organisation originale du personnel

Si l'usine de Melfi a bénéficié d'une organisation optimale en matière d'implantation de ses sous-traitants, une attention toute particulière a également été accordée au choix (130000 candidatures pour 3700 postes à pourvoir) et à la gestion du personnel. Chez Sata, la moyenne d'âge est de 26 ans, et le directeur de l'usine n'a que 37 ans. Une jeunesse qui permet de s'adapter rapidement. Pour aider les salariés à tirer le meilleur parti de l'outil de production, un effort considérable de formation a été accompli. Pas moins de 250000 journées de stage ont été organisées (130000 consacrées à la simulation opérationnelle, le reste concernant une formation plus scolaire) avant le démarrage de la production. Bien que faisant partie du groupe Fiat, la Sata possède ses règles propres en matière de gestion du personnel. A Melfi, le personnel travaille en trois équipes de huit heures, six jours de suite. Pour prévenir d'éventuels conflits sociaux, la direction a négocié avec les syndicats la mise en place d'un système de rétribution. Le salaire comporte une partie variable liée à la réalisation d'objectifs précis en matière de compétitivité. Ce système tient compte, notamment, de la performance globale de l'UTE (unité technologique élémentaire). Une manière très efficace de développer l'esprit d'équipe.







Automatisation: le juste nécessaire

Comme dans toutes les usines automobiles modernes, la fabrication fait largement appel à l'automatisation. Ainsi, les 3000 points de soudure nécessaires au ferrage de la caisse de la Punto sont réalisés à 100 % en automatique, à l'aide de 230 robots Comau. De même, 66 robots officient sur la ligne de peinture, notamment pour l'application des laques hydrosolubles. Tandis que 36 autres s'acquittent de certaines tâches d'assemblage pénibles ou délicates. Mais, tirant parti de l'expérience de l'usine de Mirafiori, les ingénieurs de Fiat ont implanté des robots seulement aux endroits où cela était vraiment nécessaire. Ainsi, l'alimentation de la ligne de ferrage est réalisée par des opérateurs et non par des systèmes automatiques. Pour un certain nombre d'opérations, l'ouvrier revient moins cher, et il s'adapte instantanément à des changements de la fabrication. De surcroît, il s'acquitte de tâches de contrôle en ligne, toujours délicates et coûteuses à automatiser.

USINE NOUVELLE N°2485

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