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John Deere renoue avec la croissance

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John Deere renoue avec la croissance
John Deere - Arc-lès-Gray - Vue extérieure

Investissement
 
Située en pleine campagne, à Arc-lès-Gray (Haute-Saône), à une cinquantaine de kilomètres de Dijon, comme il se doit à une usine qui fabrique du matériel agricole, l’unité de John Deere reprend son souffle.
 
Le site prévoit une croissance de 5 à 10 % de son chiffre d’affaires en 2011. Elle s’y prépare en investissant depuis deux ans près de vingt millions d’euros dans la fabrication de nouveaux modèles de presses à balles et de chargeurs. « Après une année 2008 qui a battu tous nos records de production, l’activité a connu une baisse de 30 % l’année dernière », précise Jean-François Lami, directeur général de l’usine. Et le chiffre d’affaires n’a pas beaucoup progressé en 2010 non plus ».
 
Idéalement placée au centre de l’Europe, elle dispose, dans un rayon de 800 kilomètres, du plus grand marché agricole mondial. En effet, près de 80 % de ses matériels de fenaison et de chargeurs frontaux sont exportés aux quatre coins du monde.
 
« Nous sommes depuis deux ans dans le creux de la vague, mais ce que nous voyons sur l’autre rive nous incite à être optimistes », explique avec une métaphore ce spécialiste de la production qui a pris en main depuis trois ans les destinées de cette usine. « La production agricole devra faire face à l’évolution démographique et à l’élévation du niveau de vie dans les pays en développement. Alors, les fabricants de machines et d’outillages agricoles ont de beaux jours devant eux ».
 
Un argument qui a convaincu la direction générale du groupe américain qui a décidé d’investir depuis deux ans aussi bien dans l’innovation que dans la réorganisation de l’outil de production. Résultat : la crise n’a pas été vécue ici comme une fatalité mais comme un temps de répit pour se préparer aux nouvelles batailles. Une cinquantaine d’ingénieurs et techniciens s’activent au bureau d’études doté d’outils de CAO maison ainsi qu’au centre de R&D, pour innover en permanence des solutions plus performantes.
 
Comme le nouveau chargeur frontal qui a nécessité un investissement de 4 millions d’euros. Ou encore la presse à balles rondes originale qui automatise la formation des balles et améliore la productivité de 40 % par rapport au modèle précédent. Dotée d’un petit robot qui assure le conditionnement des balles, cette presse densité de la balle est augmentée de 30 %.
 
Distinguée en 2009 avec une médaille d’argent au salon allemand Agritechnica et une médaille d’or du Sima 2011, elle assure un dialogue permanent entre le tracteur et la presse. C’est donc la presse qui commande le tracteur et non inversement comme d’habitude. Ce qui améliore le confort de l’agriculteur.
 
Une innovation qui a nécessité un investissement de 15 millions d’euros consacré aux études de ce système. Mais aussi à la mise en place bientôt de deux machines-outils de découpe laser Trumpf qui amélioreront encore la productivité tout en réduisant les pertes de matière.
 
Un objectif important quand on utilise des tôles en acier à haute résistance. Après la mise en service d’une ligne d’assemblage de cette nouvelle presse, que les agriculteurs découvriront en février 2011 au SIMA, un autre système de production est en cours d’installation. Il s’agit d’une ligne de soudure dédiée à la fabrication d’un nouveau produit et qui utilisera la robotique coopérative pour fabriquer de A à Z les pièces.
 
Cet effort d’innovation s’accompagne d’une réorganisation en profondeur de la production avec des lignes d’assemblage destinées à chaque type de matériel. Depuis plus de deux ans, l’usine fait peau neuve. Plus de 80 % des lignes de production ont été réorganisées pour améliorer les flux de matière et les conditions de travail. Il reste cependant toujours du pain sur la planche de l’équipe interne qui a piloté cette mutation, du travail en cellules de production à celui en ligne. Certifiée ISO 9001 (pour la conception et la fabrication) et ISO 14000 (pour son respect de l’environnement), l’usine prépare activement la mise en place du JD-QPS ou John Deere Quality Production System.
 
« Infiniment plus exigent que ces normes, le système maison élèvera encore plus notre niveau de qualité », considère Jean-François Lami. Une approche qui prend en compte les besoins de clients pour le développement de nouveaux produits.
 
En attendant la mise en œuvre de ce programme ambitieux, l’usine est déjà devenue un véritable royaume du bon sens. Le flux de la production coule comme une rivière, en passant du magasin de tôles à l’atelier de travail de la tôle doté de presses et de machines de découpe laser de dernière génération Bystronic et Trumpf.
S’ensuit la ligne de soudage robotisé des éléments avec des équipements récemment installés comme ceux d’Oerlikon, une filiale d’Air Liquide Welding.
 
Quatre lignes d’assemblage reçoivent les pièces et les sous-ensembles destinés au montage de différentes modèles de presses à balles rondes, des faucheuses conditionneuses, des presses de moyenne densité et des chargeurs frontaux. Une douzaine de presses sont par exemple, assemblées par une équipe pendant les huit heures de travail. Un montage asynchrone en fonction de commandes, assuré par des opérateurs polyvalents en juste à temps. Et sous l’œil permanent du système informatique de gestion doté du logiciel intégré SAP.
Un flux de travail continu, sans goulots d’étranglement ni cloisons jusqu’au contrôle final de chaque matériel, assuré à 100 %.
 
Ce chantier qui a mobilisé l’ensemble de 453 employés de l’usine, a réduit d’un tiers le temps de cycle. Les en cours ont fondu comme neige au soleil grâce à l’adoption du travail en « kitting », à savoir la constitution préalable de kits nécessaires à l’assemblage.
 
Les conditions de travail sont devenues plus humaines. Moyennant quoi l’usine ne compte qu’un seul accident avec arrêt de travail par an. Le souci de la qualité est omniprésent grâce aux contrôles en ligne pour pouvoir remonter très vite à la cause d’un défaut éventuel. Chaque poste d’assemblage est doté par exemple, de systèmes « détrompeurs » qui évitent le montage d’une pièce non conforme.
Et si l’opérateur a un doute sur une pièce, il peut interroger grâce au poste informatique le bureau d’études. Un réseau de télévision interne assure l’affichage des indicateurs d’avancement de la fabrication sur les écrans plats installés dans chaque secteur.
 
L’usine est d’ailleurs, en liaison permanente avec les centres de compétence du groupe disséminés partout au monde. Comme celui informatique, situé en Inde.
« Notre système de production avec des flux tirés et poussés, est fondamentalement très proche de celui de l’automobile », explique Jean-François Lami. D’ailleurs, 90 % de nos sous-traitants travaillent aussi pour l’automobile. Mais nous gardons de différences, comme les volumes fabriqués, nettement plus réduits que ceux de l’automobile. Et la haute complexité de nos produits qui n’a rien à voir avec celle d’une automobile ». Une complexité qui doit être réduite. « Ce sera notre prochain chantier », conclut le spécialiste.
 
Mirel Scherer
 
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