Investissements tous azimuts dans la Fabrication Additive

Publié le

Publi-rédactionnel Ayant déjà fait ses preuves dans de nombreux domaines tels que l’aérospatial, l’automobile et le médical, la Fabrication Additive franchit cette année un nouveau cap avec un foisonnement d’investissements structurants qui se réalisent.  

Investissements tous azimuts dans la Fabrication Additive

Pour répondre à de nombreux enjeux parmi lesquels figurent la raréfaction de certains matériaux et l’allègement des pièces, les acteurs de la filière aéronautique renforcent leurs investissements en Fabrication Additive.

 

Le campus de Safran au Haillan opérationnel en septembre 2021

Le projet phare du moment est celui mené par le groupe Safran sur le territoire de la commune girondine du Haillan. Pour aller plus vite, le groupe qui travaille depuis 20 ans sur cette technologie, a décidé de réunir sous un même toit toutes les étapes de la mise en œuvre, depuis la conception jusqu'à la fabrication en passant par le développement et l'industrialisation. D'où la création de Safran Additive Manufacturing Campus avec au programme l’édification de 12 500 m² de bâtiments qui comprendront notamment 4 000 m² d’ateliers de fabrication additive, 900 m² d’atelier de traitement thermique, 700 m² d’atelier de traitement de surface et 1 000 m² d’atelier d’usinage. À terme, il est question de disposer sur le site d’une cinquantaine d’imprimantes 3D capables de traiter divers matériaux (aluminium, titane, bases nickel, polymères…) et différentes familles de pièces (aubages, structures, carters, équipements…). « Nous disposerons au sein d’un même endroit de toute la chaîne de l’impression 3D que ce soit le traitement thermique, les finitions ou le contrôle non destructif. Outre la plateforme R&D et le bureau de développement qui travaillera en relation avec les équipes de production pour optimiser les pièces, nous disposerons d’un centre de formation pour intégrer l’additif dans la conception des pièces. La dimension digitale sera omniprésente car la Fabrication Additive est basée sur une chaîne numérique intégrée, de la conception à la production » explique le directeur du futur campus, François-Xavier Foubert. Les travaux, placés sous la houlette de Patriarche DB, une filiale du groupe d’architecture savoyard Patriarche (siège social au Bourget du Lac) ont été engagés. L’objectif est d’être opérationnel au mois de septembre 2021. 70 millions d’euros sont investis dans cet outil qui servira de vitrine technologique et de centre d’excellence avec à la clef la création, à terme, de 200 postes. « Même si les polymères font partie des matériaux à étudier, les besoins du groupe sont orientés vers les matériaux métalliques et les superalliages. Nous produisons déjà une dizaine de pièces métal en série avec la FA, notamment des blocs hydrauliques pour des trains d’atterrissage ou des injecteurs d’hélicoptères. Grâce à la FA, nous développons des produits différenciants et nous apportons de la valeur en plus. Avec une masse et un encombrement plus faibles, nous arrivons à produire des pièces plus performantes et complexes qui offrent un rapport prix valeur plus intéressant pour nos clients ».

 

25 M€ pour Dassault avec Aéroprint

L’autre gros dossier est celui porté par Dassault Aviation via son programme dénommé « Aeroprint ».

Ce projet collaboratif, mené en lien avec les membres d’Initiative 3D et plusieurs partenaires industriels, vise à développer, qualifier et mettre en place un démonstrateur préindustriel de fabrication métallique multi-matériaux (Titane et Aluminium). L’objectif est de pouvoir fabriquer des pièces complexes et critiques, certifiées.

L’aménagement d’une ligne pilote de FA de pièces métalliques est en cours au sein du site Dassault d'Argonay en Haute-Savoie. 25 millions d’euros seront investis dans ce programme sachant que les premières pièces seront produites en série à partir de 2022. « Initié en juin 2019 avec le soutien de la Région Auvergne-Rhône-Alpes, Aéroprint est un projet de recherche et de développement qui doit faire passer les procédés de la filière de production additive d’un statut de « prototypage rapide » au statut de « filière de production série ». Pour y parvenir, la production additive doit démontrer ses capacités en termes de qualité, de reproductibilité et de productivité, pour envisager une production de pièces aéronautiques de classe 2 et 3 » annonce l’avionneur. Animé par Dassault Aviation, Aeroprint mobilise 12 acteurs, industriels, centres de recherches et universitaires rassemblés dans un consortium.

Le projet fait également appel à de la sous-traitance hors consortium (tomographie, traitements thermiques spéciaux, traitements de surface…). « Les recherches et les développements industriels devront être validés dans un environnement d’essais collaboratif dédié à cet effet. Ces validations et ces tests seront réalisés sur une plateforme collaborative dont l’infrastructure a été construite par Dassault Aviation sur son site d’Argonay, lieu d’implantation de moyens spécifiquement dédiés au projet. Ce choix délibéré d’une implantation en milieu industriel est un critère nécessaire pour apporter une analyse « production » et sortir du cadre « recherches ou prototypages » qui pénalise ce procédé par manque d’analyse des contraintes industrielles et d’analyse de productivité, au regard des productions classiques. » La mise en œuvre a commencé le 30 septembre dernier, avec un léger retard consécutif à l’impact Covid.

 

Biotech Dental crée une unité pilote dans les Alpes et va investir à Salon de Provence

Du côté du médical, les entreprises ne sont pas en reste à l’image de l’ETI Biotech Dental spécialisée dans la fabrication d’implants, prothèses, gouttières et aligneurs dentaires qui a programmé d’investir

10 millions d’euros pour se doter d’un nouveau site à Salon de Provence où elle est implantée. Il faut dire que son dirigeant, Philippe Véran, est un expert dans le monde de l’impression 3D puisqu’il a créé

en 2007, avec Stéphane Abed, le spécialiste des technologies d'impression 3D métal, Poly Shape aujourd’hui détenu par AddUp (le pôle dédié à la FA du groupe Michelin).

Après avoir investi quelque 7 millions d’euros pour réaménager l’unité de Scionzier en Haute-Savoie et transformer l’usine alpine en site pilote de la FA, il est question d’édifier une usine pilote à Salon de Provence pour pouvoir répondre à l’activité sur les 10 prochaines années. Le nouvel outil devrait être opérationnel à l’horizon 2022. Pionnière sur son secteur, Biotech dental produit la moitié de ses pièces en impression 3D, soit environ 3 500 pièces personnalisées (combinant plastique et métal) par jour en série. L’entreprise salonnaise possède un parc de 26 machines de FA dont 20 dédiées à la production et 6 pour la R&D. Elle investit chaque année environ 10 % de son chiffre d’affaires (qui pèse 70 millions d’euros) pour développer de nouveaux procédés ou produits. L’ETI mène actuellement 2 projets phares liés à l’impression 3D, l’un de 2,5 millions d’euros pour la fabrication de scanners intra-oraux et l’autre d’un même montant sur la partie logiciel.

La formation est également l’une de ses préoccupations. Elle travaille à la mise en place d’un bachelor d’infoprothésiste en partenariat avec le lycée Viala-Lacoste Saint-Jean à Salon de Provence. « La formation aujourd’hui est capitale dans notre domaine d’activité. Nous avons besoin de compétences.

Concernant les investissements réalisés à Scionzier, nous sommes fiers de notre site qui est le premier site industriel de 3D certifié. Nous avons normalisé l’usine avec des systèmes d’extracteurs et d’aspirations de poudres, résines et plastiques pour pouvoir protéger le personnel et anticiper les nouvelles contraintes réglementaires.

Nous avons également robotisé et mis en place des systèmes de traçabilité avec puces RFID qui nous permettent une maîtrise sur chaque composant fabriqué », résume Philippe Véran.

Enfin, l’un des autres investissements de poids concerne celui annoncé au début de cette année par le groupe Agco qui produit les tracteurs Massey Fergusson à Beauvais dans l'Oise. Ce ne sont pas moins de 40 millions d’euros qui sont investis pour agrandir le site et créer 200 emplois supplémentaires.

Parmi les volets de ce plan, la création d’un atelier de maintenance équipé de machines d’impression numérique. Surpris par le confinement, le groupe qui devait démarrer sa production 3D au premier avril dernier, a rongé son frein pendant le confinement et a utilisé son parc machines pour produire des visières pour le personnel de l’Hôpital de Caen.

 

Un centre de FA à Bourges pour l’armée

Confirmant l’intérêt de la fabrication additive en termes de réactivité et de flexibilité, l’armée française a investi lourdement pour se doter d’un parc de machines conséquent. Ainsi, l’armée de terre a dévoilé dans le courant de l’été dernier sa flotte de 50 imprimantes 3D qu’elle a développée avec le spécialiste Hava3D basé au Mans. Les équipements sont opérationnels depuis le printemps dernier au sein de l’École du Matériel et de la logistique à Bourges. La possibilité de fabriquer des pièces détachées à la demande sur le lieu même des zones d’opérations est l’une des priorités pour les forces armées.

Les premiers essais, menés dès octobre 2019 dans le cadre de l’opération Barkhane au Mali, se sont avérés concluants sachant que la période Covid a accéléré la prise de décision au sein des armées. La FA sera utilisée pour renforcer l’autonomie de maintenance, de production et d’innovation.

Selon nos informations, la Défense aurait déjà passé commande de 100 autres machines de FA.

Par ailleurs, plusieurs programmes de R&D sont également en cours d’étude avec des partenaires privés. C’est le cas notamment du projet baptisé « Anywhere Additive Factory » mené par Poly Shape, la filiale d’AddUp, et son partenaire le Cesi qui vise à développer une usine intégrée et transportable. L’objectif est de regrouper l’ensemble des opérations destinées à produire des pièces à la demande (stockage de la matière, conception, simulation et fabrication, usinage et traitements thermiques) dans un seul et même endroit sécurisé.

 

Créez votre compte L’Usine Connect

Fermer
L'Usine Connect

Votre entreprise dispose d’un contrat
L’Usine Connect qui vous permet d’accéder librement à tous les contenus de L’Usine Nouvelle depuis ce poste et depuis l’extérieur.

Pour activer votre abonnement vous devez créer un compte

Créer votre Compte