[Infographie] Industrie 4.0 : attentes et réalités de la digitalisation basée sur des services de suivi en intérieur

1. Qui initie le changement en matière de transformation numérique ?
Le succès de tout projet dépend entièrement de l’adoption de la nouvelle solution par l’ensemble des parties prenantes et des futurs utilisateurs de la solution. Pourtant, seuls certains rôles sont à l’origine de ces projets innovants. En matière de digitalisation industrielle, les consultants (17 %), les chefs de projet (16 %) et les PDG (14 %) sont les rôles moteurs de la transformation numérique, ceux qui aspirent à devenir des héros du numérique dans leur entreprise.

2. Quels sont les cas d’usage les plus demandés et ceux qui sont effectivement concrétisés ?
Le cas d’utilisation le plus demandé concerne l’amélioration de la sécurité des employés (36,2 %), juste devant la circulation des matériaux (25 %) et le suivi de la flotte intralogistique (23,2 %). Pour diverses raisons, l’ordre de fréquence des différents types de projets finalisés ne reflètent pas les types de demandes. La plupart des projets de digitalisation finalisés concernent le suivi des flux des matériaux (40,5 %), l’amélioration de la sécurité des employés (24,3 %) et le suivi de la flotte (18,9 %). Quant au suivi des drones en interne et à la navigation des navires dans les ports, ils appartiennent encore au domaine du projet.

3. Pourquoi les organisations couvrent-elles ces cas d’usage, et quels ont été les indicateurs de réussite utilisés ?
L’infographie présente cinq cas d’utilisation de la digitalisation industrielle dans huit entreprises différentes, y compris les critères de réussite fixés par ces organisations innovantes. Alors que le principal indicateur de succès pour la société canadienne CNRL et la société italienne ENEL était l’amélioration de la sécurité de leurs employés et la localisation plus rapide des employés blessés, Volkswagen Slovaquie et la branche tchèque de Budweiser Budvar ont optimisé l’utilisation de leur entrepôt et de leur flotte intralogistique.

La division hongroise de SEG Automotive (anciennement Bosch) a réussi à réduire les délais de 50 % (de 6 heures à 3 heures) tout en affectant 15 % des employés à des tâches moins routinières, grâce au suivi automatisé des flux de matériel. Toyota a digitalisé sa solution kaban et a atteint un délai de récupération de 14 mois, tout comme la société de câblage Prakab qui a atteint un délai de récupération de 11 mois grâce au suivi en temps réel du flux de production.
Le cas d’utilisation de la société allemande Novoplan était exceptionnel. Novoplan utilise le système de localisation interne de Sewio pour la gestion de la qualité — et sait exactement combien de temps chaque produit passe dans chaque phase de production, y compris le temps d’immersion dans l’enduit.

4. Combien de temps leur a-t-il fallu, et quelles mesures ont permis d’aboutir à la réussite de leurs clients ?
Le processus de déploiement de la digitalisation des mouvements comprend trois phases — la planification du projet, la mise en œuvre et la phase de maintenance. Au cours de la dernière phase, la phase de maintenance, il devient possible d’envisager de nouveaux cas d’utilisation exploitant l’infrastructure déjà installée. Selon Gartner, 75 % des projets de services de suivi en interne doivent couvrir au moins quatre cas d’utilisation différents. Cela signifie que le travail ne s’arrête pas au premier cas d’usage : des applications supplémentaires deviennent possibles et le coût de leur mise en œuvre est réduit du fait de l’utilisation de la même infrastructure, ce qui entraîne un retour sur investissement encore plus élevé.

Pour voir les infographies dans les deux versions — l’affiche et en ligne — en onze langues différentes, veuillez consultez le site https://www.sewio.net/infographics-industry-4-0-expectations-vs-reality/

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