Indra innove dans le recyclage des voitures

La société Industrie nationale de récupération automobile (Indra), détenue à 50-50 par Renault et Suez-Environnement, lance la convention Reverplast dans le but de récupérer le verre acrylique contenu dans les feux des véhicules. Pour débuter la semaine du développement durable, Olivier Gaudeau, directeur de la branche Re-source engineering solutions, nous raconte la recherche constante d’innovations pour améliorer l’économie circulaire et récupérer le plus de matière possible des carcasses à moindre coût.

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Indra innove dans le recyclage des voitures
Une des lignes de démontage d'Indra

Industrie & Technologies : L’économie circulaire est devenue un domaine important, où l’industrie a son rôle à jouer. A quel point peut-on recycler les voitures et est-ce intéressant pour les constructeurs ?

Olivier Gaudeau : Les voitures contiennent des matières intéressantes. Tout est utilisable. La question est toujours liée au coût de démontage. Depuis plusieurs années, maintenant on peut récupérer 15 à 20 kg de polypropylène par voiture. Les constructeurs le rachètent sous forme de granulés pour faire les pièces en plastique des nouveaux véhicules. Renault fonctionne déjà beaucoup en boucle courte, d’autres, comme Toyota au Japon, s’y mettent aussi.

Le fait qu’Arkema [leader de l’industrie chimique en France] décide de se lancer dans ce sujet démontre que tout le monde s’intéresse de plus en plus à la filière du véhicule hors d’usage (VHU). D’autant que depuis 2015, une directive européenne impose de réutiliser et valoriser 95 % de la masse des véhicules hors d’usage. Mais on n’atteint pas encore ce seuil pour l’instant. Nos deux centres réussissent à atteindre 97 % en combinant les masses réemployées et recyclées par ces derniers et les masses extraites par nos partenaires broyeurs grâce à leurs capacités de tri post-broyage très performantes. Mais sur l’ensemble du réseau de démolisseurs animé par Indra, la moyenne est de 92,3%. Il faut toujours aller vers la recherche pour améliorer le recyclage des véhicules.

I&T : Justement vous venez de signer la convention Reverplast, qu’est-ce que cela change ?

O.G. : Avec cette convention, l’objectif est de récupérer le verre acrylique (polyméthacrylate de méthyle) que l’on trouve essentiellement sur les feux arrière et dans des pièces intérieures comme le compteur. Parmi nos partenaires, Arkema produit du verre acrylique et Plastinov, lui, est spécialiste des matériaux composites pour le marché de l’éolien. Pour eux, trouver une source de matière première recyclée est intéressant. Même si cela ne représente que 0,1 % de la masse de la voiture, économiquement c’est un atout car il s’agit d’un matériau noble. Il est largement supérieur à la valeur de la carcasse du véhicule. Les feux arrières sont constitués de polypropylène (PP), de polyamide (PA), d'élastomères, de polymères, de polycarbonate (PC), de polyméthacrylate de méthyle ou verre acrylique (PMMA) et d’autres matériaux. Jusqu’à présent nous n’avons pas trouvé de solutions viables pour le verre acrylique. Séparer ces matières à la main est très compliqué voire impossible. Nous pouvons préparer ou déchiqueter les feux. Un des partenaires du projet, Paprec, spécialiste du recyclage des matières plastiques, peut aider au travers de la mise en œuvre de solutions de tri optique à la séparation des matériaux et ainsi extraire le verre acrylique, le travailler et l’injecter dans de nouveaux processus de fabrication de composites.

Le problème du recyclage des pièces automobiles reste le coût du démontage pour récupérer les matériaux et le reconditionnement. Nous comptons montrer que c’est possible techniquement et économiquement. Avec des matériaux comme le verre acrylique, la revalorisation vaut le coup. Cela fait dix ans que nous développons des brevets et des études autour d’outils améliorant le désossage.

I&T : En quoi l’industrie vous inspire et qu’apportez-vous à votre tour ?

O.G. : Il s’agit surtout d’une façon de réfléchir que nous sommes allés chercher dans l’industrie. C’est pour cela que nous avons installé des lignes de démontage. Il était nécessaire de segmenter les tâches, limiter les déplacements, etc. Nous avons développé les basculeurs et retourneurs pour désassembler les voitures en nous inspirant des constructeurs automobiles. Nous développons de nombreux projets de recherche. Nous travaillons par exemple sur un bras hydraulique équipé d’une pince pour arracher le moteur, la boîte de vitesses ou encore la planche de bord pour récupérer le câblage riche en cuivre. Ce bras breveté, le Car power dismantler, développé dans le cadre du projet Icarre 95 est opérationnel sur notre site de Romorantin (41).

Nous allons faire les premiers tests publics de notre projet d’exosquelette Robomate cet été. Il est composé d’un tronc qui soulage les membres inférieurs des opérateurs pour retirer les pneus ou aider la dépose des batteries de 15 kg. Cet exosquelette améliorera le désossage mais aussi le montage pour des industriels automobiles comme Fiat ou pour le picking de pièces ou colis par des logisticiens. Notre objectif est de continuer nos recherches pour améliorer les process.

Propos recueillis par Claire Lecoeuvre

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