L’impression 3 D est en effervescence. Chaque mois, plusieurs nouvelles sociétés de prestation en fabrication additive se créent. Un modèle économique qui se révèle plus difficile à tenir dans la durée que la sous-traitance classique. « Il y aura des morts ! », avertit Paul-Henri Renard, le directeur général du Centre technique des industries de la fonderie (Ctif). Certes, la demande en prestations de prototypage ne cesse d’augmenter, mais les prototypistes sont déjà nombreux. « L’industrie française tourne depuis plusieurs décennies avec une dizaine d’acteurs pour tout le territoire, et aujourd’hui on compte déjà plus d’une centaine de prestataires en fabrication additive. Il n’y aura donc pas de la place pour tout le monde », confirme Sébastien Vercruysse, le PDG de Creatix3D, un intégrateur de solutions de fabrication additive qui emploie 20 collaborateurs pour un chiffre d’affaires de 8?millions d’euros. « Tous ne pourront pas accéder à l’étape d’après : devenir sous-traitant pour des pièces de production, car c’est un métier qui ne s’improvise pas, assure Paul-Henri Renard. Il faut des processus répétables, ce qui est déjà un défi en soi, ainsi que des accréditations et des certifications, une gestion rigoureuse des approvisionnements. En clair, il faut devenir soi-même industriel. Et ce n’est pas à la portée de tous. »
D’autant que la fabrication additive est une activité extrêmement capitalistique. « Pour avoir les marchés il faut les machines, et pour avoir les machines il faut des capitaux », résume Stéphane Abed, le PDG de Poly-Shape. Les machines ne sont pas seulement chères, elles sont aussi rapidement obsolètes. « Rien qu’en 2015, nous avons acheté pour 8?millions d’euros de machines qui seront dépassées d’ici à deux ans », constate Philippe Rivière, le PDG de Prismadd, une société commune entre Rhonatec, Creatix3D et Farella qui compte sur les capacités financières de ces trois actionnaires pour investir. « Il faut savoir investir dans des machines de dernière génération pour saisir les nouveaux contrats et, lorsqu’elles sont dépassées, on les amortit en les affectant sur des projets R & D pour lesquels les besoins en productivité sont moins importants », explique-t-il.
Cette obsolescence rapide des machines de fabrication additive présente toutefois un avantage : dans les secteurs où les volumes seront potentiellement importants, comme l’aéronautique et l’automobile, les donneurs d’ordres seront demain peu enclins à internaliser la production. Ils préféreront laisser à leurs sous-traitants le soin de gérer ces questions d’obsolescence. Tous les acteurs cherchent alors à se positionner, surtout dans l’aéronautique, qui offre des perspectives à plus court terme. Les fournisseurs de machines et de matériaux lancent des offres spécifiques, à l’instar de Stratasys, qui a fait certifier l’une de ses poudres de plastique résistant aux hautes températures pour les applications aéronautiques. Quant aux spécialistes de la production, ils se mettent en ordre de bataille. « C’est une conséquence directe de l’évolution de la demande, analyse Stéphane Abed. Les avionneurs ont besoin de trouver des fournisseurs qui maîtrisent la technologie à haut niveau, mais ces sociétés expertes en fabrication additive n’ont pas la taille critique ni les certifications nécessaires pour devenir équipementiers de rang un. »
Opération séduction chez les sous-traitants
Les sous-traitants le savent : les premiers à proposer aux avionneurs des réponses solides d’un point de vue industriel seront privilégiés. C’est la raison d’être de Prismadd, créée en 2014 dans le but de réunir les savoir-faire de ses trois actionnaires : un fabricant de poudres, un intégrateur d’imprimantes 3 D et un usineur aéronautique. Poly-Shape et le groupe Gorgé ont suivi la même voie et affichent leurs ambitions aéronautiques depuis la fin 2015. Le premier, après avoir mis la main sur un fabricant de poudres, a décidé de fonder une société commune avec l’équipementier Lisi Aerospace. Le second a choisi de créer des synergies entre plusieurs de ses filiales (Prodways pour les machines, Initial pour la production et ECA Aerospace pour la connaissance du secteur) afin de proposer une offre entièrement dédiée à l’aéronautique. « Nous avons été surpris par l’accueil qui a suivi la création de cette division aéronautique, car les premières commandes n’ont pas tardé à tomber. Cela confirme que les donneurs d’ordres attendaient vraiment d’avoir un interlocuteur à leur niveau », lance Raphaël Gorgé, le PDG du groupe Gorgé, qui réalise 220?millions d’euros de chiffre d’affaires et emploie 1 500 salariés.
Opération séduction, donc, chez les sous-traitants qui cherchent tous à remporter les premiers gros contrats. Pour Stéphane Abed, une autre recette du succès, sur un marché qui évolue aussi vite, c’est de conserver une avance technologique. « Nous avons été les premiers à proposer en France une machine de fusion de métal à quatre lasers, qui permet de répondre à des demandes très pointues, indique le patron de Poly-Shape. Nous allons également proposer une nouvelle activité d’impression 3 D en céramique. Nous sommes encore en phase de R & D avec les fabricants de machines et de matières, mais une fois que la technologie sera au point, nous bénéficierons d’un réel avantage concurrentiel. »
Au-delà de la technicité, l’impression 3 D est un secteur dans lequel il faut offrir du service. Chez Volum-e, le choix a été fait de proposer une offre la plus complète possible. « Nous avons embauché un designer et nous sommes dotés d’ateliers de métallisation et de peinture. Ce qui nous permet de couvrir toutes les activités, depuis le design des produits jusqu’à leur emballage », assure Hervé Michel, le directeur commercial de cette société.
De nouveaux positionnements porteurs
Bien sûr, il n’est pas toujours nécessaire d’investir pour offrir à ses clients de nouveaux services. Le prototypiste Erpro a choisi d’établir un partenariat avec la société Corima Technologies, qui réalise pour lui toutes les opérations de finition des pièces. Travailler avec le seul sous-traitant en France à proposer de la métallisation de forte épaisseur a permis à Erpro d’intéresser de nouveaux secteurs, notamment le nucléaire.
Chez Quickparts, une société française rachetée en 2011 par l’américain 3D Systems, l’élargissement se fait sur le plan géographique. La particularité de cette division est de proposer une couverture mondiale. « Une trentaine de sites de production sont installés en Europe, aux États-Unis et en Asie pour répondre aux besoins de production locale de n’importe quel client », indique Kevin Richard, technico-commercial chez Quickparts. Poly-Shape suit le même chemin : avec une antenne à Madrid et une autre récemment installée à Rome, il réalise déjà 50 % de son chiffre d’affaires à l’export.
Enfin, il y a aussi ceux qui choisissent de se positionner entre les donneurs d’ordres et les sous-traitants, à l’image de Fabulous. « Nous sommes partenaires d’un réseau de sous-traitants chez qui nous négocions de la capacité machine, expose Arnault Coulet, le directeur de cette jeune pousse. Tout le monde y gagne : les sous-traitants peuvent charger davantage leurs machines et nous disposons d’un large éventail de technologies. Ce qui permet de conseiller le client de la manière la plus objective possible. » Le réseau de Fabulous compte aujourd’hui une trentaine de sous-traitants, mais devrait continuer à s’étendre en 2016, y compris hors de France. Autre positionnement intermédiaire chez Creatix3D avec son service 3dclicshape.com. « Il s’agit d’un portail de mise en relation entre les industriels et les sous-traitants, explique Sébastien Vercruysse, le PDG. Pour certains projets, il n’y a qu’un seul sous-traitant qui possède la bonne machine et la bonne matière et nous le trouvons pour le compte de l’industriel. En outre, nous faisons office de tiers de confiance en vérifiant les fichiers avant de les envoyer au sous-traitant. »
Une production difficile à rentabiliser
Même lorsqu’on parvient à séduire de grands donneurs d’ordres, être sous-traitant d’impression 3 D reste difficile à rentabiliser. « Dans des secteurs comme l’aéronautique et le médical, tout doit être qualifié : le process, la machine, la matière et même l’opérateur, rappelle Hervé Michel. Dans nos ateliers, une machine qui fabrique un appareil chirurgical doit être dédiée à cette production et il est interdit de l’utiliser avec une autre matière, sous peine de risquer de contaminer la matière qualifiée. Dans nos usines, nous sommes donc obligés d’avoir d’un côté les machines de production et de l’autre les machines de développement. » Même dans le cas d’une production non certifiée, il n’est pas facile de passer d’une production à une autre pour charger les machines. « Attention à la durée nécessaire aux changements de matière car, dans une machine de fabrication additive métallique, remplacer une poudre par une autre peut demander plusieurs jours de nettoyage », précise Cyrille Vue, le PDG d’Erpro.
Après avoir investi dans des capacités de R & D, des usines et des machines, les sous-traitants en fabrication additive se retrouvent avec des machines bloquées pendant des années. Dans certains secteurs, notamment le spatial, où les volumes sont faibles (de l’ordre de 20 exemplaires par an pour une pièce d’Ariane réalisée par Volum-e, par exemple), le retour sur investissement est d’autant plus difficile à assurer. Bien sûr, difficile ne veut pas dire impossible. La croissance du marché est telle que d’autres acteurs de la sous-traitance peuvent encore émerger et s’imposer. « Il y a de la place pour quelques gros acteurs, ne serait-ce que pour couvrir les quatre domaines d’application que sont l’aéronautique, l’énergie, le nucléaire et l’automobile », estime Philippe Rivière. Attention toutefois : dans d’autres secteurs, moins contraints par des certifications, le recours à la sous-traitance ne durera peut-être qu’un temps. Dès lors que la technologie sera mieux maîtrisée et plus facile d’accès, il faut s’attendre à ce que les industriels internalisent leur production. Il appartiendra alors aux sous-traitants de chercher de nouveaux moyens de se distinguer et d’innover, sous peine de disparaître. ??
Passer à l’impression 3 D ne s’improvise pas. Un concepteur formé aux méthodes traditionnelles (usinage, découpage, injection, assemblage…) devra faire tomber certaines barrières mentales avant de réussir à penser additif. Des sociétés proposent du conseil, pour un projet en particulier ou pour des équipes complètes.
« Nous réapprenons aux industriels à concevoir. C’est plus profond que cela en a l’air car il ne suffit pas de créer des recommandations pour qu’elles soient suivies. Il faut que les concepteurs apprennent à partir d’une feuille blanche et à aller directement vers la solution utilisant le moins de matière », commente Sébastien Vercruysse, le PDG de Creatix 3D. Lessous-traitants, eux, cherchent à recruter des experts, mais ces derniers sont peu nombreux. « Pour lancer notre activité d’impression 3 D, en 2014, nous avons embauché l’un des rares docteurs en fabrication additive disponible », commente Marcel Ferreira, le PDG du groupe AGS.
Aujourd’hui, de plus en plus de sous-traitants se rapprochent des écoles. « Nous avons huit thèses en cours avec l’Ensam et avec l’INP de Grenoble, qui concernent les matériaux, la conception et les procédés. C’est un investissement conséquent », affirme Stéphane Abed, le PDG de Poly-Shape.
