Impression 3D : « La stéréolithographie a toute sa place en production », prône Andreas Langfeld, Président EMEA de Stratasys

Industrie & Technologies : Avec l’acquisition d’Origin, Stratasys consolide son offre dans le domaine de l’impression 3D par stéréolithographie. Pourquoi cibler cette technologie ?

Andreas Langfeld (Stratasys) : Bien que la stéréolithographie soit l’un des plus anciens procédés d’impression 3D, nous pensons chez Stratasys qu’elle peut encore être développée pour répondre aux besoins des industriels, notamment pour la réalisation de pièces finies. La technologie de photopolymérisation [une variante de la stéréolithographie, ndlr] a toute sa place en production. Elle était jusqu’à présent cantonnée au prototypage à cause notamment de la lenteur des temps d’impression, des propriétés inadéquates des matériaux et de la mauvaise qualité des surfaces. En 2019, nous avons lancé notre premier système de stéréolithographie, le V650 Flex. Il s’agit d’un système très performant qui se place à la frontière entre le prototypage et la pièce finie grâce à sa capacité de produire des pièces ou des moules de grandes dimensions. Avec la technologie de photopolymérisation programmable (P³) développée par Origin, que nous avons acquis en décembre, nous passons à l’échelle supérieure. Elle s’adresse directement aux industriels souhaitant produire des pièces finies en haute résolution et avec des temps de cycle record.

En quoi cette solution se distingue-t-elle de la stéréolithographie traditionnelle ?

Christopher Prucha (Origin) : L’imprimante Origin One est avant tout une machine dédiée à la production. Le matériel, les logiciels et les matériaux utilisés sont optimisés afin d’obtenir un haut débit, une précision et une excellente répétabilité. Au niveau logiciel, la technologie P³ utilise un moteur 3D haute résolution pour produire une pièce avec un niveau de qualité répondant aux exigences des industriels. Il permet de contrôler avec précision les différents paramètres de production comme l’intensité et l’orientation de la lumière, ainsi que la température. Le système effectue ces réglages en temps réel et optimise l’impression pour répondre le plus précisément possible au cahier des charges de l’industriel. La technologie P³ offre un parfait compromis entre la résolution de l’impression, les propriétés mécanique et la vitesse de production.

Combien de temps faut-il pour produire une pièce ? Comment cette technologie se compare-t-elle aux autres procédés de fabrication additive ?

C.P. : Nos temps d’impression et de post-traitement sont parmi les plus rapides de l’industrie. Cependant, le temps total de fabrication d’une pièce dépend fortement d’un grand nombre de facteurs comme le matériau, la géométrie de la pièce, la hauteur de la couche, la source de lumière… Si nous prenons comme exemple l’impression d’un dispositif dentaire, marché sur lequel la photopolymérisation est très utilisée à l’heure actuelle, nous pouvons imprimer 9 dispositifs en 22 minutes, avec une étape de post-traitement de moins de 10 minutes. C’est environ 30 minutes plus rapide que la moyenne actuelle de l’industrie !

Le procédé de la start-up californienne Origin permet de contrôler précisément le faisceau lumineux et s'adapte en cours d'impression pour optimiser la qualité de la pièce.

Quels secteurs et applications visez-vous en priorité ?

A.L. : Il y a plusieurs secteurs de croissance que nous ciblons et des applications où nous sommes déjà très présents.

L'industrie dentaire représente aujourd'hui un marché d'un milliard de dollars et connaît une forte croissance. Le secteur médical représente également une opportunité de plus d'un milliard de dollars pour nous.

L'outillage est une autre opportunité intéressante, qui représente un marché de plus de 600 millions de dollars. La fabrication additive polymère est de plus en plus utilisée pour concevoir des moules de production avec une stabilité dimensionnelle et une durabilité élevées pour des coûts nettement plus bas que les moules traditionnels. Nous avons des partenariats avec des chimistes pour proposer des matériaux performants et peu coûteux.

Quelles sont les matériaux utilisés par la technologie d’Origin ?

C.P. : La majorité des matériaux proposés pour la photopolymérisation sont des méthacrylates. Néanmoins, nous pouvons également utiliser des matériaux qui ne sont pas imprimables en présence d’oxygène et qui nécessitent un environnement inerte, comme les polyoléfines [dont les polyéthylènes et les polypropylènes, des plastiques couramment utilisés dans de nombreuses industries, ndlr]. Certains de nos matériaux ne peuvent être imprimés que grâce à notre technologie car ils nécessitent un contrôle avancé de la lumière. Grâce à nos partenariats avec des fournisseurs de polymères comme BASF, Henkel ou DSM, nous disposons d’une vaste gamme de matériaux, allant des plastiques résistants au feu, aux matériaux biocompatibles.

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