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"Il a fallu être têtu pour affronter le scepticisme face au moteur Leap", selon son concepteur chez Safran

Hassan Meddah , ,

Publié le

Entretien Safran et son partenaire Albany ont inauguré, lundi 31 mars, à Rochester (New Hampshire, Etats-Unis) leur usine commune capable de fabriquer des aubes de moteurs à partir de fibres de carbone tissées en 3D. Une technologie révolutionnaire qui contribue à améliorer de 15% l'efficacité des réacteurs Leap qui équiperont les futures A320 et B737. A l'origine de cette invention, un ingénieur Bruno Dambrine, 60 ans, expert émérite en matériaux composites pour Safran.

Il a fallu être têtu pour affronter le scepticisme face au moteur Leap, selon son concepteur chez Safran © DR

L'Usine Nouvelle - Que représente pour vous cette inauguration d'usine ?
Bruno Dambrine - C'est un aboutissement après plus de 20 ans d'efforts. Nos premiers travaux sur cette technologie ont démarré au début des années 1990. L'usine de Safran de Rochester puis celle de Commercy en France (Meuse, ndlr) vont attaquer la production des premières pièces. Il a fallu être très tenace et têtu pour affronter le scepticisme et bénéficier du soutien de la direction du groupe toutes ces années.

En quoi consiste la technologie du tissage 3D des matériaux composites?
C'est le fruit du mariage de deux industries, celle de l'industrie textile avec ses métiers à tisser de type Jacquard dont le principe remonte au XVIIIe et de l'industrie aéronautique qui mise sur les avantages de légèreté et de résistance des fibres de carbone.

Pour améliorer la résistance des pièces en matériaux composites, Safran a développé une nouvelle façon de tisser les fibres de carbone, non plus en 2D mais en 3D. Avec des fibres entrelacées suivant des motifs plus ou moins complexe, on évite les problèmes de délamination, et les pièces ainsi obtenues acquièrent une résistance accrue aux chocs mécaniques.

Quelles sont les débouchés les plus prometteurs dans le secteur aéronautique?
Nous allons fabriquer les aubes des avions moyen courriers de cette manière. On ne pouvait pas se contenter de reproduire à une échelle plus petite les aubes plus grandes des moteurs long courriers. Ces dernières sont déjà en fibre de carbone mais avec une structure 2D. Plus petites et plus fines, elles ne résisteraient pas aux chocs mécaniques et notamment en cas d'ingestion d'oiseaux.

Vous avez rencontré beaucoup de scepticisme à l'époque...
C'est vrai. Au milieu des années 90, nous recherchions un industriel expert en tissage des matériaux composites pour compléter notre savoir-faire. On a donc fait la tournée des spécialistes français dans ce domaine. Ils nous ont répondu que c'était irréaliste de faire des pièces moteur avec cette technologie parce qu'elles ne seraient pas suffisamment résistantes.

Il leur manquait également la capacité de pilotage de leurs métiers à tisser par l'outil informatique pour tisser les fibres selon un motif 3D bien défini. Sans solution en France, je me suis rendu avec Dominique Coupe, un expert du groupe Safran en tissage des matériaux composites, aux Etats-Unis et précisément chez Albany qui était alors une petite société basée à Mansfield aux Etats-Unis.

Pourquoi leur profil vous intéressait-il? Que vous ont-ils répondu?
Pour ses clients industriels du papier, Albany a conçu des textiles industriels particuliers capables de transporter la pâte à papier sur de très grandes longueurs en évitant les discontinuités. Cela requiert une grande expertise et nécessite de développer ses propres métiers à tisser. Par ailleurs, il avait déjà commencé à se diversifier auprès de la communauté aéronautique.

Leur accueil a été différent. Quand les autres nous répondait que notre projet était irréaliste, les dirigeants d'Albany nous ont dit "Essayons !". Et 20 ans après, nous inaugurons nos usines des deux côtés de l'Atlantique !

Propos recueillis par Hassan Meddah

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