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L'Usine Aéro

Ici, Airbus imagine l’avion du futur

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Reportage Innover autrement, c’est la mission de ProtoSpace, le fablab d’Airbus qui met en œuvre des méthodes de travail issues de l’univers des jeux vidéo.

Ici, Airbus imagine l’avion du futur
Parmi les projets en cours, une recherche sur les «?matériaux digitaux?».

Des fantômes hantent le ProtoSpace d’Airbus, telles des ombres tutélaires. George Lucas, Hergé, Stanley Kubrick… Leurs photos ornent chaque porte de ce fablab, ouvert début 2014 et situé au beau milieu du fief toulousain du groupe aéronautique. Des sources d’inspiration détonantes dans un secteur qui ne jure que par ses aviateurs et ingénieurs de renom. Mais ici, on ose sortir du cadre conventionnel. « Notre limite, c’est l’imagination, avance Vincent Loubière, le fondateur et responsable du fablab constitué d’une dizaine de techniciens et ingénieurs. On n’hésite pas à remettre des sujets en cause si on estime qu’il y a de la valeur derrière. » C’est d’ailleurs tout l’enjeu de ProtoSpace : mettre au point des solutions innovantes en un temps record, via des méthodes de management de l’innovation issues du numérique. Les salariés d’Airbus souhaitant développer un projet, comme le design d’une pièce ou un service à proposer aux compagnies aériennes, y trouvent un écosystème pour faire mûrir leurs idées.

« Cette pièce, nous l’appelons le théâtre », indique Vincent Loubière. Par la porte entrebâillée s’échappent les éclats de voix de discussions animées. Cette salle d’une centaine de places est un lieu d’échanges et de rencontres, point de départ de nombreux projets. S’y pressent des ingénieurs maison, des dirigeants de start-up, des universitaires et des entrepreneurs venus du monde entier. Lorsqu’une idée semble prometteuse, qu’elle soit née dans ce « théâtre » ou non, direction les salles d’innovation.

Technologies dernier cri

Les porteurs de projet constitués en équipes investissent ces petites pièces dédiées à la créativité : tableaux couverts de Post-it, murs magnétiques, mobilier modulaire à l’envie. Chaque groupe identifie les problématiques, les solutions, les coûts et bénéfices de l’idée en gestation. L’étape théorique passée, il est de temps de concrétiser ce qui a été défini et validé par les managers. C’est le « sprint » : en moins de cent jours, le design et le prototypage donnent corps au projet. Imprimantes et scanners 3 D, casque de réalité virtuelle, atelier de conception de maquettes… Une batterie de technologies dernier cri et des espaces de travail ultramodernes sont mis à la disposition des équipes.

Les premiers résultats sont là. Ainsi, dans un atelier attenant au bâtiment principal, des panneaux de bois et des morceaux de mousse cohabitent avec de réelles pièces d’avions. Dans un recoin, on peut apercevoir une étrange structure tridimensionnelle complexe, formée de courtes tiges enchevêtrées. Qu’est-ce donc ? « Plutôt qu’une structure classique d’un seul bloc, explique Vincent Loubière, les longerons d’avions pourraient être constitués de petits éléments de base. » Inspiré par des travaux du Massachusetts Institute of Technology (MIT), Airbus discrétise ainsi la matière comme le numérique procède avec l’information. D’où l’appellation « matériaux digitaux ». La structure allie légèreté extrême et forte résistance. Pour le prouver, Vincent Loubière saute dessus. Reste encore à trouver comment automatiser la construction d’un tel Lego.

D’autres projets arrivent à maturité, comme ce système de caméra à 360° qui permet aux pilotes de faire marche arrière sans aucune aide. De quoi satisfaire Vincent Loubière, même s’il ne cache pas que ces méthodes, au début, n’ont pas été du goût de tous. Les mentalités semblent évoluer et Airbus a essaimé ProtoSpace à Filton (Grande-Bretagne), Hambourg (Allemagne) et Bangalore (Inde). La sauce prend : plus de 5 000 salariés du groupe ont utilisé ces ProtoSpace et plus de 500 projets en ont émergé. Les trublions de l’aéronautique commencent à se faire une place. ??

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