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L'Usine Auto

GGB a robotisé pour sauver ses productions en France

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en couverture GGB, fabricant de paliers lisses métal-polymère, a payé cher sa dépendance au marché automobile. Pour sortir par le haut de la crise, l’entreprise a assis sa diversification sur la mise en place d’îlots robotisés.

GGB a robotisé pour sauver ses productions en France
L’investissement pour ce robot sera vite amorti.

La nouvelle équipe de GGB Bearing Technology, à Annecy (Haute-Savoie), a décidé d’investir. Le but : sortir cette filiale du groupe américain EnPro Industries des difficultés qu’elle rencontre, plombée par sa trop grande dépendance au marché automobile. "Lorsque je suis arrivée, explique Aline Kuhn-Mougin, la responsable Engineering, j’ai constaté que les machines de production fonctionnaient avec beaucoup d’opérations manuelles." Mettre fin à cet anachronisme pouvait permettre de réaliser des gains de productivité. Le projet d’investissement est présenté au représentant d’EnPro Industries de la maison mère qui avait été dépêché dans sa filiale dédiée à la fabrication de paliers lisses métal-polymère. L’audit réalisé montre qu’EnPro est en phase avec le projet de GGB. Le travail peut commencer.

"Au départ, nous avions choisi de sous-traiter à un intégrateur la réalisation d’un centre robotisé. Mais notre maison mère ne faisant pas les choses à moitié, elle a décidé de mettre en place quatre machines simultanément." L’intégrateur demande alors entre six mois et un an de délai. Aussi, la direction de GGB entreprend-elle de réaliser le projet en interne. Elle noue un partenariat avec le fabricant de robots Stäubli et prend un intégrateur local pour l’épauler. "Stäubli nous a beaucoup aidés, en nous prêtant un robot et en travaillant avec nous sur les essais et la faisabilité du projet."

Réorganisation de l’espace de travail

Tout va aller très vite, preuve qu’un projet de robotique n’est pas voué à s’étaler sur des années. Début 2012 commençait l’élaboration d’un cahier des charges pour la réalisation d’une cellule. En mai, l’investissement pour quatre cellules est signé. Le premier robot a commencé à fonctionner en septembre et les trois autres avant la fin de l’année 2012.

Deux robots ont été installés pour chaque cellule. Ils assurent la mise en place des pièces sur deux des quatre machines qui constituent la cellule, ce qui a exigé une réorganisation de l’espace de travail. Au final, le temps de cycle n’a pas été modifié de manière significative. Les gains se situent ailleurs. Sur la régularité d’abord, puisque la production ne s’arrête pas si un opérateur quitte la cellule quelques instants. Sur la qualité ensuite. Les robots effectuent des tâches répétitives, jusque-là réalisées par des hommes. "Les pièces se ressemblent, explique Aline Kuhn-Mougin. Il est facile de les mettre à l’envers !" Les opérateurs, dégagés des gestes répétitifs, peuvent se consacrer à des tâches à plus forte valeur ajoutée et moins pénibles. "Aujourd’hui, les opérateurs nous remercient. Certains avaient des douleurs dans la hanche qui ont disparu."

L’investissement de 560 000 euros sera rapidement amorti, grâce à la suppression de trois postes d’opérateur, en 3 x 8. Surtout, il permet de gagner en compétitivité et de garder des clients. 

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