FaureciaPRODUIRE PLUS DANS LE MEME ESPACELe site vosgien de l'équipementier invente les ateliers à géométrie variable.

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PRODUIRE PLUS DANS LE MEME ESPACE

Le site vosgien de l'équipementier invente les ateliers à géométrie variable.



Ajouter une chaîne de montage sans construire de nouveaux bâtiments, c'est le petit exploit accompli par l'usine Faurecia de Nompatelize (632 salariés, Vosges), spécialiste des armatures de sièges. " En plus de notre production pour PSA, Renault ou Audi, nous devions fabriquer les sièges de la Peugeot 307 sans pouvoir étendre nos 15 000 mètres carrés de surface utilisable, explique Christian Ravaud, directeur du site. Nous avons dû réaménager les ateliers et modifier les process pour trouver de la place sans arrêter la production plus d'une semaine. " Un défi relevé en un an par les dirigeants du site. L'opération s'est déroulée en trois étapes sur l'ensemble de l'année 2000. Première phase : améliorer l'enchaînement des opérations d'assemblage, de peinture et de finition pour raccourcir les circuits. Puis la direction a supprimé les espaces de stockage des produits finis pour réaliser les expéditions en temps réel. Aujourd'hui, au moins un camion stationne en permanence hayon ouvert sur le quai de sortie de chaîne. Les caristes l'alimentent dès que les armatures de sièges ont passé le contrôle de qualité. Enfin, troisième étape, le déplacement des machines, chaîne par chaîne, pour les orienter dans le sens de la largeur du bâtiment. Cet agencement a fait disparaître le stockage intermédiaire : l'approvisionnement se fait en bord de ligne et en flux tendu. Ce qui évite aux opérateurs d'aller chercher dans les stocks les composants nécessaires. L'espace libéré a permis d'installer les machines destinées aux sièges de la 307 et d'accueillir les 100 intérimaires recrutés pour cette production.

Les opérateurs formés aux nouvelles méthodes

A ce remodelage des lieux s'est ajoutée une réorganisation du personnel. Pendant la semaine de déménagement, les ouvriers se sont formés aux nouvelles méthodes de travail. Les caristes ont suivi des sessions sur les modifications des circuits et les procédures de sécurité. " Leur tâche a été complètement transformée par les contraintes de l'alimentation des machines au rythme des opérateurs ", précise Vincent Mathieu, responsable des ressources humaines. Les équipes et les services se sont regroupés en trois unités de production autonomes (UPA) rassemblant onze équipes autonomes de production (EAP). Les agents du service maintenance ont été intégrés dans ces équipes. Les intérimaires embauchés ont par ailleurs suivi deux cent seize heures de formation. La CGT, principal syndicat, accueille avec scepticisme cette organisation et la suppression d'un pôle de maintenance spécifique. " De plus, le personnel est pour moitié composé d'intérimaires ", regrette Jacky Blaise, délégué syndical. La direction, elle, met en avant la diminution des accidents du travail grâce à la réduction de la manutention. Et cela malgré le doublement du chiffre d'affaires, de 57 millions d'euros en 1998 à 113 millions prévus cette année.



L'objectif

Augmenter la fabrication et accueillir 100 opérateurs supplémentaires sans s'agrandir.

Les moyens

Une réorganisation totale des chaînes et des process étalée sur un an.

Les résultats

Une économie de 600 000 euros sur les stocks et une diminution de 33 % des accidents du travail.

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