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Faire matcher saut digital et adhésion de l’humain au projet

Alors que la transformation digitale 4.0 est transverse à l’entreprise, la problématique du niveau et de l’engagement des équipes est centrale, pour un pilotage optimal et une performance inscrite dans le temps. Explications.

 

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Faire matcher saut digital et adhésion de l’humain au projet

Les compétences et les comportements au sein des usines seraient l’un des défis majeurs posés à l’industrie du futur et ses acteurs. Fin juin, le président de l’Alliance Industrie du Futur, Bruno Granjean, le précisait au moment de remettre le label « Vitrines du futur » à 4 PME pour leurs efforts à combiner mutations technologiques et facteur humain : « Recréer un modèle industriel prendra du temps (suite à l’impact du COVID, ses conséquences sociales et économiques, NDLR). L’adaptabilité est le maître-mot de cette période (…) les entreprises qui s’en sont le mieux sorties ont su faire preuve d’innovation (…) et de relations étroites entre la direction et les salariés. »

Digitalisation « impliquante »

Alors que la technicité des process, les flux de données et les cadences à gérer vont grandissantes, disposer de techniciens correctement formés est crucial. Leur place dans la chaîne de valeur, leur niveau décisionnel et leur influence sur l’amélioration des outils doivent avoir été préalablement réfléchis. En clair, le management opérationnel centré sur la donnée doit être l’affaire de tous !

Traduction concrète dans l’entreprise Puget Production Mécanique, installée à Condal (71) et spécialiste de l’usinage et assemblage de sous-ensembles. La PME crée ses propres applications sur tablettes connectées pour rendre la production flexible, intelligente et performante. L’entreprise, qui mise sur l’intégration de nouvelles compétences par l’apprentissage, y a très vite gagné en simplification, rapidité d’exécution, traçabilité et gains de productivité… En RH, l’ensemble du personnel a vu progresser son savoir-faire par ce geste tactile qui enregistre des données, rapporte des informations, guide sur des opérations, approvisionne le consommable, réduit les temps de programmation et permet l’autoformation. Et les applications, simples et intuitives, sont en constante amélioration grâce aux suggestions des opérateurs.

Ergonomie et duo homme-machine

La préparation des opérateurs à la digitalisation de leur poste, pour les rendre agiles face à leurs tâches, doit prévenir des risques mais aussi convertir le potentiel de ces technologies : l’usine 4.0 centrée sur l’homme peut offrir une très forte valeur ajoutée en termes d’analyse et de réflexion, mais aussi de réactivité et qualité.

L’ergonomie des postes de travail est totalement repensée, et avec elle l’organisation même des tâches. Le rapport machine-opérateur, avec les dimensions de sécurité et bienêtre au travail, de design d’espace, de prévention des accidents et mauvaises postures est une composante à part entière de l’usine du futur. La performance industrielle est liée : un opérateur correctement outillé (assistance visuelle, contrôle des actions, etc.), bien aiguillé/guidé dans ses gestes et la gestion de son environnement de travail permet de réduire le risque d’erreur professionnelle et le risque sanitaire induit par l’intensité du travail. Composante amenée à croître les prochaines années, la cobotique et/ou robots mobiles intelligents permettent de fournir à l’opérateur une assistance sûre et de mieux en mieux intégrée, en soulageant aussi de certaines tâches pénibles.

Chez Rafaut, spécialisé dans la conception et la production d’équipements aéronautiques civiles et militaires, une usine-pilote 4.0 a été ouverte à Rouvignies (59). Ici, la robotisation et l’automatisation de la production ont été poussées, mais pas que : « Nous avons investi dans des machines connectées

pour plus d’interconnectivité avec l’ensemble du parc, mais nous avons joué d’une intelligence collective dynamique d’autre part (…) nous avons réussi notre pari d’attractivité, le faible turn-over en est la preuve », précise Karine Debusschere, directrice industrielle.

Les techniciens, hautement qualifiés, sont en effet très accompagnés : leurs besoins de formation complémentaire ont fait l’objet d’une démarche sur-mesure.

Accompagner au changement

La formation globale est un levier incontournable lorsqu’on parle de saut digital, qu’il soit partiel ou global. Schneider Electric, en faisant le choix de déployer son programme de transformation digitale « TSC 4.0 (Transformation – Tailored – Sustainable & connected 4.0) à l’échelle de toute son organisation, a formé en parallèle tous ses managers, ingénieurs, opérateurs et collaborateurs des équipes support pour qu’ils acquièrent les savoirs nécessaires à la réussite du déploiement.

Le recours aux cabinets experts pour le déploiement, l’intégration et l’accompagnement au changement digital peut constituer une aide précieuse pour les PME ou ETI décidées à se convertir, sans disposer de toutes les ressources en interne.

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