Ettlinger combine filtrage et extrusion

 
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Une technique de filtrage et d'extrusion combinés qui permet l'utilisation de matériaux très impurs pour la production de films plastique : tel est ce que propose désormais l'allemand Ettlinger Kunststoffmaschinen, spécialisé dans les machines d'injection. L'entreprise vient, en effet, de mettre au point un filtre à fusion, l'ERF200, autonettoyant, à la base de ce procédé.

Les dispositifs de filtrage constituent un élément clé du processus de recyclage des plastiques impurs. Par exemple, ils permettent d'ôter la couche d'aluminium dans les emballages de denrées alimentaires ou d'éliminer toute substance parasite composée jusqu'à 18 % d'alliages. Lors des processus d'extrusion, le filtrage des matières fondues et le changement de pression qui en résulte, de par la présence du tissu filtrant, sont déterminants dans la stabilité du process et la tolérance du produit fini. Avec les changeurs de filtres utilisés jusqu'à présent, les intervalles de changement de tamis étaient parfois très courts, en raison de l'accumulation de résidus de papier, de bois ou d'autres fibres. Lorsque les ailettes étaient encrassées, l'extrudeuse pouvait être encombrée après le filtre et, du coup, s'arrêter.

Tambour filtrant rotatif. Grâce au filtre à fusion ERF200, utilisé pour le matériau destiné à la couche intermédiaire d'un film complexe, la sécurité du processus est améliorée, indique son concepteur. Dans le système complètement clos du filtre, les résidus de fibres sont retenus sur un tambour filtrant rotatif puis transportés jusqu'à un racleur par la rotation du tambour. Celui-ci retire les dépôts du tambour filtrant puis les dirige vers une chenille d'extraction. La surface de filtrage se nettoie ainsi continuellement, offrant ainsi une ouverture constante. Chaque rotation correspond, de ce fait, à un changement de tamis.

Encrassement des ailettes. L'ERF peut aussi réagir à l'encrassement des ailettes en augmentant les rotations du filtre en une fraction de seconde. Ainsi, à la sortie du filtre, la modification de la pression est à peine perceptible et l'extrudeuse ou les machines en aval n'ont pas besoin d'être réglées à nouveau, ce qui assure une épaisseur de film constante. L'utilisation du filtre ERF200 a également permis d'augmenter le rendement de plus de 25 % pour un taux de perte de matière première très faible en raison d'une concentration élevée de résidus dans les impuretés.

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