[En images] Comment sont produites les machines-outils de DMG Mori sur son immense site japonais de Iga

Deux tiers des machines-outils vendues par DMG Mori sur le marché japonais sont produites dans l'usine d'Iga, en pleine campagne nippone. Un site de 578 000 mètres carrés capable de fabriquer jusqu’à 250 machines par mois. Visite des lignes de production et d'assemblage.

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[En images] Comment sont produites les machines-outils de DMG Mori sur son immense site japonais de Iga
Dans l'un des ateliers de fabrication des machines-outils DMG Mori sur son site japonais de Iga.

C’est en pleine campagne japonaise près de la ville de Iga, terre ancestrale des Ninjas située entre les villes de Nagoya et Osaka, que Mori Seiki a créé en 1996 sa deuxième usine de production. Devenue DMG Mori depuis son rapprochement avec l’allemand Gildmeister (achevé en 2016), la société y dispose d’un site aux dimensions impressionnantes : plusieurs bâtiments sont répartis sur 578 000 mètres carrés, entre lesquels la circulation se fait en voiture et qui comprennent notamment deux terrains de tennis et un de football à l’usage des salariés. Ces derniers, s’ils ne sont pas mariés, sont logés sur le campus, dans des dortoirs séparés pour hommes et femmes. La Guest House, elle, peut accueillir jusqu’à 70 visiteurs, essentiellement des clients venus tester leurs machines et se former à leur utilisation.

Environ 1 500 salariés travaillent sur le site de Iga, en capacité de produire 250 machines-outils par mois – contre 400 avant la crise de 2008. L’usine fournit essentiellement des clients japonais, évoluant avant tout dans l’automobile, l’aéronautique, l’énergie et dont plus de 70% sont des PME. Deux tiers des machines-outils vendues par DMG Mori sur le marché japonais sont produites sur le site de Iga, le tiers restant étant produit sur le site historique de Nara.

Culture de l’excellence

A l’entrée du bâtiment accueillant les lignes d’assemblage, un tableau affiche le nom des opérateurs et ingénieurs du département, classés selon leurs compétences techniques. Parmi les plus hauts gradés figurent ceux capables de réaliser le grattage des glissières, toujours réalisé à la main chez les constructeurs de machines-outils. Trois niveaux d’excellence sont reconnus dans ce procédé, que seuls 40 salariés sur les deux sites de Iga et Nara maîtrisent. Pour atteindre le plus élevé, les salariés de DMG Mori devront se former et gagner en expérience pendant... dix ans ! L'un des maîtres en la matière est M. Ishibashi. Gratifié par le gouvernement japonais pour ses compétences, il porte un badge couleur or, qui distingue les salariés les plus compétents de Iga, et travaille à côté d’un panneau affichant son portrait.

Dans cet immense hall, la température est constamment maintenue à 23 degrés afin de garantir la qualité de l’assemblage et donc in fine de la machine. Du plafond recouvert de poutres métalliques vert pâle descendent des câbles équipés de crochet pour aider aux déplacements des pièces lourdes. La structure de la machine, elle, ne bouge pas pendant l’assemblage.

8 à 9 jours d'assemblage pour une machine standard

A côté de chaque machine est disposée une feuille plastifiée comportant une vingtaine de QR codes qui correspondent aux différentes étapes d’assemblage à suivre. En scannant l’un des codes, l’opérateur peut retrouver une fiche support lui rappelant le procédé à suivre et peut comparer sa performance au temps de réalisation recommandé pour sa tâche.

Entre certaines allées, un grand écran tactile affiche une interface qui permet de retrouver toutes les informations rentrées par QR code. Pour chaque tâche déjà répertoriée sont affichés le nom et la photo de l’opérateur qui les réalise et la date supposée de la fin de sa mission. "Grâce à ce logiciel, nous pouvons connaître très précisément le degré d’avancement de l’assemblage d’une machine et en référer au client", fait valoir Kenji Horii, directeur Planning de production et responsable de la partie Assemblage. Ce système recense toutes les machines en cours de production sur le site de Iga et sur celui de Nara.

Aujourd’hui, une machine-outil standard met 8 à 9 jours à être assemblée, contre 12 à 13 auparavant. Un gain de temps obtenu grâce à une recomposition des procédés, pensés afin que chacun dure 8 heures et que chaque salarié puisse se dédier à un seul par jour de travail.

800 broches minutieusement fabriquées et testées chaque mois

Derrière des parois vitrées, plusieurs salles en environnement contrôlée sont dédiées à la fabrication de certaines pièces clés des machines-outils, telle que la broche et la tourelle.

L’espace de fabrication de la broche a été entièrement refait en 2016. Ces pièces, dont la stabilité détermine en grande partie la performance de la machine-outil, sont usinées avec une précision de 2 microns dans d’anciennes machines Mori Seiki, chargées et déchargées par des robots Fanuc. "Nous avons automatisé la production autant que possible mais les finitions doivent être réalisées à la main", explique Kenji Horii. A la sortie de l’atelier, des dizaines de petites machines permettent de tester la qualité des broches, preuve de l’attention toute particulièrement que DMG Mori leur accorde. 800 broches sont fabriquées chaque mois dans l’usine de Iga, garanties 3 ans.

La plupart des autres pièces sont commandées à des fournisseurs. Le chargeur automatique d’accessoires (ATC), par exemple, est seulement assemblé sur le site de Iga à partir de pièces détachées. L’entrepôt des stocks de pièces détachées comprend 100 000 petites pièces et 23 000 palettes de pièces plus volumineuses.

A l’étage, 99 personnes gèrent le service après-vente, recevant environ 1000 appels par jour, dont 70% sont résolus par ce seul échange téléphonique. Pour les autres, un système de localisation GPS permet d’envoyer sur place l’ingénieur de terrain le plus proche. Ils sont 150 à 200 à sillonner le Japon pour assister les clients de DMG Mori.

Marion Garreau au Japon / Photos DMG Mori

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