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[En images] Comment Hydro recycle l'aluminium de vos vieilles fenêtres

Franck Stassi , , , ,

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Reportage En Allemagne, le groupe norvégien Norsk Hydro recycle des profilés en aluminium issus de portes et fenêtres en fin de vie pour approvisionner en aluminium recyclé sa fonderie de Clervaux (Luxembourg), qui en fera de nouvelles billettes. Au terme de l'opération, Hydro divise par plus de deux le bilan carbone d'une fenêtre.

[En images] Comment Hydro recycle l'aluminium de vos vieilles fenêtres
Le producteur norvégien d'aluminium Norsk Hydro possède ses propres usines de recyclage - ici, en Allemagne.
© Franck Stassi

A Dormagen (Allemagne), à 25 kilomètres de Dusseldorf, le producteur norvégien d’aluminium Hydro recycle des profilés. A première vue, un site comme il en existe tant d’autres, avec ses tas de métaux et sa presse-cisailles. Pourtant, ce site acquis en 2013 par Norsk Hydro (35 000 personnes, 150 usines, 40 pays) a opéré une petite révolution en 2018, en passant du traitement de chutes ou rebuts d’usines, aux déchets d'aluminium post-consommateur. Plus précisément, des menuiseries alu (portes, baies, fenêtres) en fin de vie. "L’aluminium recyclé classique provient principalement du scrap des usines. Nous utilisons des matières qui proviennent de l’industrie de la construction", précise Daniel Roy, vice-président d’Hydro Building Systems en France.

Partant du constat que la production d’aluminium représentait à elle seule 3% des émissions totales de gaz à effet de serre, la division produits Hydro a planché sur de nouvelles solutions afin de gagner en compétitivité carbone. Le groupe, qui opère déjà 2 millions de tonnes de capacités de recyclage, souhaite intégrer dans ses process au minimum 150 000 tonnes d’aluminium déjà utilisé d'ici 2020. L’objectif est de parvenir à 2,3 kg d’équivalent CO2 émis par kg d’aluminium produit, contre 8,6 kg en moyenne en Europe (importations de matières comprises), 18 kg à l’échelle mondiale voire, en intégrant la Chine à ces chiffres, 20 kg.

Une collecte à l’échelle de la profession

De 500 à 800 tonnes de matériaux sont stockées sur site avant production, 400 tonnes ensuite.

Hydro a choisi le site de Dormagen pour lancer la production de son aluminium 75R, qui contient donc un pourcentage égal ou supérieur à 75% de matières recyclées post-consommation. "Il s’achète un peu moins cher (environ 10% de moins) que la valeur du LME, selon la qualité et la pureté", indique Jean-Marc Moulin, directeur du développement durable d’Hydro Extrude solutions. La moyenne s’élève aujourd’hui à 80%. A très exactement 199 kilomètres de Dormagen, les 80% de produits finis acceptables qui sortent de l’usine sont envoyés à la fonderie luxembourgeoise de Clervaux, où des chutes d’aluminium et 5% à 10% d’aluminium primaire sont ajoutés afin d’arriver à la qualité souhaitée.

La petite usine de Dormagen (36 000 tonnes de capacité annuelle) bénéficie d’un système de traçabilité poussé des matières. L’association allemande des industriels de l’aluminium et de la menuiserie se charge de collecter des matériaux et des chutes de fabrication, à hauteur de 90 000 tonnes d’aluminium par an. "Nous vérifions systématiquement les livraisons : certains petits malins rajoutent de l’eau ou du sable pour ajouter jusqu’à 5% ou 7% dans un container de scrap pour le rendre plus lourd", explique Jean-Marc Moulin. Les profilés, connus du groupe qui en fabrique, sont privilégiés pour la conception des billettes qui donneront, in fine, naissance aux produits en aluminium 75R.

Les rayons X comme instrument privilégié de contrôle

Un opérateur contrôle les opérations de broyage depuis sa cabine.

"Notre processus de déchiquetage, triage, séparation et de décapage permet d’avoir dix fois moins d’éléments perturbateurs dans le bain. Le fer, c’est le premier élément à éjecter", précise Jean-Marc Moulin. Après un passage à la déchiqueteuse, des étapes d’aimantage et de tamisage précèdent la séparation des pièces en aluminium par courant de Foucault. Une nouvelle étape de déchiquetage et d’aimantage lui succède, afin de retirer d’éventuels éléments subsistants en métaux ferreux.


Après le broyage, les pièces passent notamment dans une machine à rayons X.

Avant un dernier passage en courant de Foucault, les fractions d'aluminium sont soumises à un passage sous rayons X (400 pièces par seconde, en double trémie). Seules les pièces supérieures à 10 mm y parviennent. Un calcul de la masse volumique des copeaux d’aluminium est effectué afin de vérifier la conformité des matières par rapport aux exigences finales. 3% des pièces sont rejetées à l’issue de cet examen. Entre 10% et 15% de plastiques (revendus ensuite) sont éjectés au cours du traitement. Avant de partir pour la fonderie de Clervaux, trois lots de 40 kg de billettes sont testés dans une mini-fonderie.

Une mini-fonderie permet de tester des lots de pièces avant leur acheminement au Luxembourg dans leur état final (ci-dessus).

Un procédé prochainement décliné en Espagne

Ce procédé de tri et de préparation a été développé avec l’appui d’aides publiques allemandes. Bientôt, la méthode de fabrication de ces billettes issues de produits en fin de vie sera déclinée au sud de l’Europe, avec la conversion d’une usine espagnole en 2020.

Hydro promet de faire passer le bilan carbone d'une fenêtre double battant à double vitrage de 500 kg à près de 200 kg. Sur le marché français, les façades et certaines menuiseries des marques Technal et Wicona bénéficieront de cet aluminium dès cette année.

Photos: Franck Stassi

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