En Auvergne, Rockwool file la laine à toute vitesse

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En Auvergne, Rockwool file la laine à toute vitesse

Depuis la salle d’observation de l’usine du danois Rockwool à Saint-Eloy-les-Mines (Puy-de-Dôme), la vue est plongeante sur une coulée de lave en fusion. Déversé dans un four, l’épais liquide incandescent ne vient pourtant pas du cœur des volcans auvergnats, mais bien de l’activité de ce site de 550 salariés, où depuis 1978, est produite de la laine de roche utilisée pour l’isolation dans le secteur du bâtiment.

Voici à peine moins d’un an, l’usine a remis en marche simultanée ses trois lignes de production, après de gros travaux. Depuis, le site a trouvé son rythme de croisière : il tourne à plein régime, 24 heures sur 24, 362 jours par an, et distribue au total 4 000 références.

Chaque jour, 140 camions chargent la production, à 85 % consommée en France. Parmi les produits livrés, des plaques pour des plafonds acoustiques, estampillées « Rockfon », sont destinées aux grands bâtiments : écoles, hôpitaux, bureaux, etc. « Avec 1 mètre cube de basalte, on fabrique 2 000 mètres carrés de plafond classique », indique Ismaïl Jader, directeur marketing Europe du Sud pour Rockfon, référence mondiale dans le domaine des plafonds acoustiques.
Du volcan au matériau isolant
Le basalte, une roche magmatique, est la matière première de la laine de roche. Rockwool achète chaque année près de 300 000 tonnes de basalte pour l’usine de Saint-Eloy-les-Mines. Le lieu d’extraction de la pierre ? Les carrières volcaniques auvergnates. « Ce que nous tirons des montagnes est nanoscopique comparé aux réserves existantes, qui, de plus, se renouvellent naturellement », assure Ismaïl Jader. Une ressource brute apparemment inépuisable, et donc peu onéreuse, même si l'objectif du groupe (démarche R&ACT) vise à remplacer 25 % de la matière première à base de roche par des matériaux résiduels, émanant d’autres industries ou de produits recyclés.
« Ce qui coûte le plus, c’est l’énergie nécessaire à la fonte de la roche », poursuit le dirigeant. Car, pour entrer en fusion, le basalte doit être chauffé au moins à 1 500°C. Il est ensuite transformé en fibre, puis en laine par l’ajout de liants chimiques et d’huiles minérales. Encore chaude, la laine est étalée sur un tapis roulant en un épais matelas verdâtre, légèrement poisseux, passé dans un four à polymères, puis découpé en plaques par un jet d’eau sous pression. « Plus précise, cette technologie de coupe dégage beaucoup moins de poussières. Par contre, le bruit est assourdissant », reconnait Patrice Foury, responsable du département Méthode et Développement. En fonction du produit final commandé, les plaques de laine de roche seront plus ou moins compactes et lourdes. Leur densité est mesurée par l’émission de particules légèrement radioactives, dont « il vaut mieux ne pas trop s’approcher », prévient-on dans l’usine.
De lourds investissements ces dernières années
Ces cinq dernières années, l’usine a investi, notamment pour accroître sa capacité de production. En 2008, 20 millions d’euros ont permis de rénover l’atelier de palettisation. Deux ans plus tard, la plus ancienne des lignes de production (en place depuis 1980) était reconstruite, en même temps qu’une des deux cheminées de l’usine. Montant de l’investissement : 40 millions d’euros.
« Cette politique d’investissement est ce qui nous a évité d’être trop touchés par la crise économique », déclare fièrement Ismaïl Jader, affichant un chiffre d’affaire qui, faute d’augmenter, s’est stabilisé autour des 230 millions d’euros pour Rockwool France SAS depuis 2007. « Le BTP a été moins impacté chez nous que dans d’autres pays, comme l’Espagne », se réjouit le directeur marketing.
Pour les années à venir, Rockwool prévoit d’investir à nouveau, mais de moindre manière : 4 millions d’euros seront prévus pour 2012 ou 2013, afin de rénover la troisième ligne de production. Rénover, mais pas reconstruire. « En termes de productivité, nous ne pouvons pas faire plus, constate Patrice Foury, ou alors les 52 000 mètres carrés des bâtiments ne suffiront plus pour accueillir la production, les stocks et l’activité de recyclage des déchets (à 98,5 %) qui est faite sur place. Agrandir le site n’est en effet plus une solution « envisageable » : située en contrebas de la ville, l’usine est source de nombreuses nuisances pour l’habitat alentour (poussière, bruit, odeur...)
Songeur, Patrice Foury lance : « Ce qu’il faudrait, c’est éventuellement un second site, mais pour l’heure, l’usine de Saint-Eloy-les-Mines est à son apogée ».

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